Publicidad
Esteticor
Royal H
®
10. Tratar con chorro de óxido de aluminio
Tratar completamente los armazones repasados con óxido de alu-
minio no reciclado (Al
O
).
2
3
Tamaño de los granos
Presión del chorro
11. Limpiar
Limpiar con chorro de vapor.
12. Cocción de oxidación
Estructuras de tamaño masivo exigen una reducción de la velo-
cidad de calentamiento a 40 – 50 °C / min. para que se pueda
conseguir una absorción óptima de calor por la estructura.
900 °C / 10 min. / con vacío
13. Quitar el óxido
Hay que quitar el óxido formado por la abrasión por óxido, a conti-
nuación limpiar bien con chorro de vapor.
Tamaño de los granos
Presión del chorro
La eliminación de residuos de fundente después de la soldadura
puede hacerse colocando el trabajo en un baño caliente de ácido
sulfúrico (H
SO
) al 10 % en volumen, o de un agente decapante.
2
4
Advertencia: Usando otros baños decapantes deben seguirse las
indicaciones del fabricante respectivo.
14. Revestimiento con cerámica
Masas cerámicas comprobadas, compatibles (ISO 9693): Vita
VMK 95, IPS d'SIGN, Geller Creation, Celebration Ceram
15. Utilización de materiales de recubrimiento de las estructuras
(dorado)
Estos procedimientos son dejados a la completa responsabilidad
del usuario.
16. Técnicas de montaje
16.1 Soldaduras precocción para ensamblar varios segmentos
del puente colados individualmente:
CM-soldadura S.G 1055, para la ferulización de estructuras con
max. 6 unidades, si fuera posible, planificar las zonas de solda-
dura en la fase de modelado y asegurarse que el espacio para
la soldadura no sea de mayor de 0.2 mm. Al hacer soldaduras
pre-cerámicas no planificadas, seccionar por la mitad un elemento
intermedio si fuese posible, para así, obtener una superficie de
soldadura amplia y estable.
16.2 Soldaduras de reparación antes de la abrasión por óxido
para cerrar agujeros
CM-soldadura S.G 1055.
16.3 Soldaduras postcocción:
Primera CM-soldadura S.G 810 / segunda CM-soldadura S.G 750
para soldaduras en el horno después de la cocción. Planificar
50 μm
las áreas de soldadura para las soldaduras post-cocción de tal
2 – 4 bar
modo que la soldadura se encuentre en contacto con ambos lados
metálicos. La anchura del espacio a soldar no debe ser de más
de 0.2 mm. Endurecido el bloque de soldadura y quitada la cera
adhesiva o el plástico de modelaje, se llena el espacio a soldar con
fundente (decapante C de Cendres+Métaux) y se mete el trabajo
en un horno de precalentamiento precalentado a 500 °C. Tiempo
de mantenimiento según volumen de 20 a 40 minutos. A conti-
nuación se saca el bloque de soldadura, se humedece el punto
de soldadura y la soldadura otra vez con el fundente y se suelda
el trabajo en el horno de cerámica. La temperatura de trabajo en
el horno de cerámica tiene que ajustarse a 870 °C para la primera
soldadura y a 810 °C para la segunda soldadura para que fluya.
Controle antes la última temperatura de cocción de su masa cerá-
mica. ¡Esta no debe ser inferior a 890 °C para la primera soldadura
50 μm
ni inferior a 830 °C para la segunda soldadura!
2 – 4 bar
16.4 Uniones mediante soldadura láser
Esteticor
Royal H se puede soldar mediante el hilo para soldadura
®
láser LW N° 2, x 0.4 mm como material de aporto.
Los parámetros láser a ajustar son: Foco 0.9 mm / tensión 280 V /
duración de los impulsos 8.5 ms / frecuencia 2.0 Hz.
En las instrucciones de uso adjuntas al hilo de soldadura láser
puede informarse acerca de los parámetros ideales de soldadura
láser (valores básicos) para crear una unión soldada en X. Además
encontrará interesante información adicional sobre las soldaduras
láser en nuestra página web www.cmsa.ch/dental (Hechos inte-
resantes / Tecnología de soldadura láser).
17. Pulido
Para la total eliminación de los óxidos, las superficies metálicas
visibles deben ser pulidas y abrillantadas.
18. Instrucciones adicionales
Nos reservamos todos los derechos para cualquier mejora en el
producto mismo o en la adaptación de las instrucciones de uso.
Después del colado, la aleación puede adquirir un color azul-
violeta. Se trata aquí de una reacción superficial con la masa de
revestimiento que no ejerce influencia alguna.
3 / 3
04.2013
Publicidad
