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LOESUNG DER OBEN PROBLEME
Dies ist die schwerwiegendste Beschädigung, die beim Spannzylinder
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auftreten kann, d.h. der rotierende Drehzuführungskörper hat sich zusam-
men mit dem stationären Zuführring festgesetzt. Diese Situation tritt auf,
wenn das Öl, das dem Spannzylinder zugeführt wird, nicht sauber und frei
von metallischen PartikeIn oder anderen Fremdkörpern ist. Die Ursachen
hierfür sind, wenn:
die ÖIfilter unterdimensioniert, beschädigt oder verstopft sind.
der Hydraulikkreislauf bzw. die Zuführrohre nicht komplett sauber sind.
Weitere Ursachen entnehmen Sie bitte Pos. 2 bis 6. Die möglichen
Lösungen für diese Probleme entnehmen Sie bitte den Pos. 7 und 8.
2
Verwendung von ungeeignetem Hydrauliköl. Kaltes Öl mit zu hoher
Viskosität verursacht eine sehr hohe Erwärmung durch Viskosereibung
bei hohen Drehzahlen. Bereits bei normaler Anwendung wird eine
Überhitzung verursacht.
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Eine Zylinderrotation hat ohne Hydraulikdruck stattgefunden.
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Die Hydraulikanschlüsse, haben ein konisches oder ein zu langes
Gewinde, das eine Deformation des Zuführringes verursacht.
Die Hydraulikzuführung über Schläuche oder Rohre bzw. der
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Leckölablauf oder die Verdrehsicherungsgabel wirken einen Zwang auf
die Drehzuführung des Spannzylinders aus und beschädigen die Lager.
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Für die Anwendung wurde eine Zusatzeinrichtung benötigt, die nicht
korrekt angebaut wurde (Hohlspindelanschlag, Führungsrohre etc.).
Diese führen einen Zwang auf den Ölzuführungsring aus oder bewirken
abnormale Schwingungen oder Schläge, die sich auf die Geometrie des
Spannzylinders auswirken.
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Bei nur leichten Kontaktspuren empfehlen wir, die Drehzuführung
zu demontieren und die Kontaktstellen mit einem feinen Abziehstein
nachzuarbeiten. Die Lager sind hierbei zu ersetzen. Vor Montage alle Teile
bitte sorgfältigst reinigen.
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Wenn die Kontaktspuren sehr stark sind, ist es sehr schwierig den
Spannzylinder zu zerlegen und zu reparieren. In diesem Fall empfehIen
wir den Spannzylinder ins Herstellerwerk einzuschicken oder durch einen
autorisierten Fachmann reparieren oder ersetzen zu lassen.
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Stellen Sie sicher, dass maschinenseitig kein Alarmsignal ansteht, das die
Bedienung verhindert. Überprüfen Sie die elektrischen Schaltkreise und die
Betätigungseinrichtungen.
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Überprüfen Sie, ob die Hydraulikeinrichtungen für den Spannzylinder in Ordnung
sind und den korrekten Hydraulikdruck liefern. Überprüfen Sie folgendes:
A) Ölstand im Hydrauliktank
B) Korrekte Funktion der Hydraulikpumpe
C) Die Druckfilter müssen funktionsfähig sein
D) Die Magnetventile müssen funktionsfähig sein und dürfen keine
Beschädigungen haben
E) Alle Anschlüsse müssen korrekt miteinander verbunden sein
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Verringern Sie den eingestellten Hydraulikdruck auf nicht weniger als 1/3 im
Verhältnis zum ursprünglich eingestellten Druck in einem Schritt. Ansonsten
arbeiten die Rückschlagventile nicht mehr und verhindern den Kolbenhub.
Wir empfehlen, den Systemdruck in kleinen Schritten zu reduzieren und den
Spannzylinder zwischen den einzelnen Druckstufen jeweils zu betätigen.
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Eines der beiden Sicherheitsventile hat sich in seinem Ventilsitz festge-
setzt. Dies kann verschiedene Gründe haben (verschmutztes Öl,
Überdruck, Kor rosion, Veränderungen der Temperatur, Verschleiß der
Innenteile, des Sicherheitsventils). Stellen Sie den Hydraulikdruck ab
und öffnen Sie die beiden Entlüftungsschrauben A und B (siehe S.29).
Beachten Sie, dass eine der beiden Zylinderkammern noch unter Druck
steht. Nach dem Öffnen dieser Entlüftungsschrauben tritt eine geringe
Menge Öl aus. Hierdurch werden die Rückschlagventile druckentlastet.
Setzen Sie die Entlüftungsschrauben wieder ein. Sollte sich der Kolben
des Spannzylinders immer noch nicht bewegen, wird es notwendig, eines
oder beide Rückschlagventile, auszutauschen (s.Anleitung).
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Überprüfen Sie, dass das verwendete Zugrohr nicht zu lang (oder zu kurz) ist,
und somit einen mechanischen axialen Stop des Kolbenhubes herbeiführt.
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Die Abdichtung zwischen der stationären ÖIzuführung und dem rotie-
renden Teil des Spannzylinders wird mittels einer Labyrinthabdichtung
gewährleistet. Diese kann nicht beschädigt werden. Daher sind alle
auftretenden Leckagen in diesem Bereich durch fehlerhaften Leckölablauf
bedingt. Lesen Sie P.3.4 und überprüfen Sie folgendes:
A) Der Leckölablauf muß vertikal nach unten erfolgen.
B) Der Leckölablauf hat über seine gesamte Länge den gleichen Querschnitt.
C) Der Leckölablauf hat ein gleichmäßiges Gefälle vom Spannzylinder bis
zur Hydraulikeinheit ohne Taschen zu bilden.
D) Der Einlaufstutzen für das Lecköl muss über dem Ölniveau der
Hydraulikeinheit liegen, niemals darunter.
Überprüfen Sie sorgfältig den Bereich wo das ÖI austritt. Wenn es an der
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Vorderseite zwischen dem vorderen Körper(1) und der Kolbenstange oder
an der Rückseite zwischen Scheibe(8) und Kolbenstange ist (die rotieren-
den Teile), ist es notwendig, die Dichtungen(30) und (36) zu ersetzen(s.29).
Vorausgesetzt die Hydraulikeinheit der Maschine ist von ihrer Größe her
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korrekt ausgelegt, bestehen noch folgende Fehlerquellen:
im Hydraulikkreislauf
im Spannzylinder
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Probleme im Hydraulikkreislauf:
A) Die Druckfilter sind verstopft und erlauben nicht den vollen Durchfluss
der Pumpenleistung. In diesem Fall bitte Filtereinheiten ersetzen.
Beachten Sie bitte, dass der Druckfilter einen Filtereinsatz mit 10 µm
Feinheit haben muss. Dieser muss alle 6-8 Monate ersetzt werden.
B) Die Pumpe ist verschlissen und bringt nicht mehr die volle
Förderleistung. Überprüfen Sie die Förderleistung, sollte sie nicht
ausreichend sein, ersetzen Sie die Pumpe.
C) Die Magnetventíle öffnen nicht vollständig und reduzieren somit den
Durchflußquerschnitt. Dies kann durch Verschleiß der Ventile oder
durch Verschmutzung hervorgerufen werden.
Probleme im Hydraulikzylinder: Um festzustellen, ob das Problem im
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Hydraulikkreislauf oder im Zylinder liegt, setzen Sie 2 Verbindungsstücke
mit 2 Manometer in die Entlüftungsbohrungen A und B ein (siehe Seite
29). Überprüfen Sie folgendes:
a) Druck darf nur in der druckbeaufschlagten Kammer sein, nur in der
druck- losen z. B. Druck in A, kein Druck in B oder umgekehrt.
b) Dass der Druck in der druckbeaufschlagten Kammer nur wesentlich
geringer als der Systemdruck ist. Die Probleme im
hervorgerufen werden durch:
A) Verschleiß oder Beschädigung der Kolbendichtung Nr. (33) (siehe Seite
29). In diesem Fall ist die Dichtung zu ersetzen.
B) Eines der Maximaldruckventile (20) ist geöffnet. Dies kann durch
Verschmutzung oder durch einen unkorrekten Sitz der Druckfedern
entstehen. Versuchen Sie, das Ventil einige Male zu be- und entIa-
sten, indem Sie den Hydraulikdruck an- und abstellen. Sollte das
Ventil immer noch verklemmt sein, ist es notwendig, den kompletten
Zylinder zu demontieren und die Innenteile des Maximaldruckventiles
zu ersetzen.
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Normalerweise wird nur ein Teil des kompletten Zylinderhubs zur
Betätigung von Standardfuttern benötigt. Bei der Bestimmung der Länge
des Zugrohres achten Sie bitte darauf, dass die vordere und hintere
Endlage im Zylinder erreicht wird. Wenn das Zugrohr falsch ausgelegt
bzw. gefertigt wurde, macht der Spannzylinder nicht den korrekten Hub,
der für das jeweilig verwendete Futter notwendig ist.
Eine Verkürzung des Zylinderhubes bedeutet auch eine Verkürzung
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des Ba ckenhubes. Dies kann durch unbeabsichtigtes Lösen der
Zugrohrverschraubung erfolgen. In diesem Fall schrauben Sie das
Zugrohr wieder korrekt ein und sichern Sie es gegen verdrehen.
Überprüfen Sie das Spannfutter auf evtl. Probleme.
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Das Ansteigen der Öltemperatur wird nur sehr selten vom Spannzylinder
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verursacht. Es wird hauptsächlich durch den Hydraulikkreislauf verursacht.
Eine korrekt arbeitende Hydraulikeinheit sollte auch unter Vollast innerhalb
eines Temperaturbereiches von 35° C - 65° C bleiben. Dies ist der beste
Temperaturbereich um mit dem Spannzylinder zu arbeiten. Sollte die
Öltemperatur im Betrieb über 70° C ansteigen, ist es notwendig, das Ölvolumen
in der Hydraulikeinheit zu erhöhen oder einen Ölkühler zu verwenden.
Überprüfen Sie den ÖIstand im Hydraulikaggregat. Ein zu niedriger
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Ölstand verursacht höhere Temperaturen.
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Eine unzureichende Schmierung des Spannfutters kann Geräusche während
des Spannvorgangs verursa chen. Zerlegen Sie das Futter und schmieren Sie
es mit der vorgeschriebenen SMW-AUTOBLOK Gleitpaste K67 ab.
Beschädigung oder Bruch des Zugrohres oder des Verbindungsgewindes
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kann ebenfalls abnormale Geräusche verursachen. In diesem Fall sind die
beschädigten Teile unbedingt zu ersetzen.
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Sollten Vibrationen auftreten während der Spannzylinder mit Druck
beaufschlagt wird (bei Verwendung von Kraftspannfuttern mit
Innenspannung oder Spannzangenfuttern), kann dies durch Durchbiegen
des Zugrohres aufgrund der Druckbelastung entstehen. In diesem Fall
empfehlen wir den Einsatz von Stützringen aus Bronze oder Kunststoff,
die das Zugrohr am lnnendurchmesser der Spindelbohrung abstützen.
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Eine
starke
Geräuschentwicklung
ÖIzuführungsgehäuse und dem rotierenden Teil des Spannzylinders
deutet auf einen Verschleiß oder Beschädigung der Lager hin. Dies kann
durch verschmutztes ÖI oder normalen Verschleiß hervorgerufen werden.
Austausch der Lager notwendig - siehe Seite 29
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Überprüfen Sie den korrekten Rund- und Planlauf des Zylinders und des
ZyIinderfIansches (siehe Anbauanleitung Pos. 2).
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Überprüfen Sie, ob sich durch Schläge des Stangenmaterials gegen
die Zylinderbohrung oder durch andere Vibrationen die Befes-
tigungsschrauben des vorderen Zylinderflansches gelöst haben. Dies
kann eine Exzentrizität dieser Teile verursachen. Überprüfen Sie dieses
Problem und beheben Sie es gegebenenfalls.
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Überprüfen Sie das Zugrohr auf Unwucht, Rundlauffehler oder
Durchbiegung bei Druckbeaufschlagung.
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Überprüfen Sie folgendes: Entspannen Sie das Werkstück, demontieren
Sie die Aufsatzbacken, das Futter, das Zugrohr, den Zylinder und die
Flansche bis keine Vibrationen mehr entstehen. Das zuletzt demontierte
Teil muss dann jeweils ausgewuchtet werden.
Der Kühlmittelablauf ist durch Späne verstopft und behindert den freien
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Ablauf des Kühlmittels. Somit tritt es an der Überlaufbohrung C aus.
Reinigen Sie den Kühlmittelablauf. Um ähnliche Probleme in Zukunft
zu verhindern empfehlen wir, einen Sicherheitsablaufstutzen in das
3/4"-Gewinde des Verschlußstopfens D einzuschrauben und mit dem
Kühlmitteltank zu verbinden.
Wenn der Kühlmittelablauf verstopft ist, kann es vorkommen, dass die
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eintretende Kühlmittelmenge durch die Zylinderbohrung größer ist als
die Kühlmittelmenge, die durch das Überlaufloch C ausfließen kann.
Damit erhöht sich der Kühlmittelstand und das Kühlmittel fließt durch die
Labyrinthabdichtung in den Spannzylinder. Beachten Sie Pos.31.
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Dasselbe Problem wie bei Pos.32, nur in diesem Fall ist das Überlaufloch
C verstopft.Reinigen Sie die Überlaufbohrung und befolgen Sie die
Anweisungen von P.32.
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Beachten Sie bitte Zeichnung Seite 29
Zylinder können
zwischen
dem
stationären
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