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Preparación Eléctrica
Todo el cableado del sistema se realiza en la fábrica si se suministra e instala un panel de control en el
conjunto. Verifique la clasificación del área para asegurarse de que todos los gabinetes eléctricos cumplen con
el código requerido. El cableado requerido por el cliente es mínimo, pero debe de ser hecho por un electricista
calificado en conformidad con OSHA, Código Eléctrico Nacional y cualquier otro código eléctrico local
aplicable referente a interruptores, desconexiones fundidas, etc. DEKKER incluye un diagrama del cableado en
el panel de control para uso del instalador. DEKKER recomienda instalar un interruptor de desconexión
principal entre el sistema de vacío y la potencia entrante.
Después de completar las conexiones del cableado eléctrico, verifique el voltaje entrante para asegurarse de
que la conexión entrante del voltaje es el mismo que el voltaje del sistema de vacío. El voltaje de línea debe
estar dentro de la tolerancia del voltaje especificado en el motor o al código local. Verifique que el sistema
tenga la rotación adecuada del motor. La dirección de la rotación está marcada por una flecha en el motor o la
carcasa de la bomba. Active el motor presionando el botón ON y luego el botón OFF. Si la rotación es
incorrecta, cambie cualquiera de los dos cables principales de alimentación (tres fases) en el contactor dentro
del panel de control. De lo contrario, podría ocasionarse un daño grave al equipo.
ADVERTENCIA: Para aplicaciones de hospitales y generadores NFPA 99,apague las bombas de vacío antes
de probar el generador. La parada y el reinicio rápidos pueden dañar la bomba y / o el motor y dañar el
panel eléctrico y los componentes relacionados.
Conexión y Dimensionamiento de Tuberías
Antes de la instalación, retire todas las inserciones protectoras de la succión y descarga de la bomba. Todas las
tuberías conectadas al sistema deben ser instaladas sin imponer ninguna tensión sobre los componentes del
sistema. Si es incorrectamente instalado, la tubería puede provocar una desalineación, falla en la bomba y
problemas generales de operación. Use conectores flexibles donde sea necesario. La tubería debe limpiarse
adecuadamente antes de la instalación.
El sistema de tuberías tiene que ser diseñado para asegurar que no haya líquidos prorrogados del proceso que
puedan llegar a la bomba. Si existe esta posibilidad, un tanque separador de líquido debe ser instalado. Consulte
a la fábrica para recomendación.
Tubería de Entrada
Nota: Instale una pantalla temporal en la brida de entrada de la bomba en la primera puesta en marcha para
proteger la unidad contra el arrastre de desechos de tubería y residuos de soldadura. La pantalla debe ser
retirada después del periodo de ejecución inicial.
La tubería de entrada debe ser al menos del tamaño de la entrada de la bomba. Instale el sistema lo más cerca
posible del proceso para minimizar las perdidas debido a la longitud de la línea de succión. Si el sistema debe
instalarse a una distancia alejada del proceso, asegúrese de que la tubería de entrada tenga el tamaño adecuado
para minimizar la caída de presión de la línea general.
Todas las bombas DuraVane que operan en paralelo en un colector o receptor común deben tener una válvula
de cierre manual o automática, y una válvula de retención adecuada instalada en la línea de aspiración cerca de
la brida de succión de la bomba. Esto permite que cada bomba pueda ser aislada cuando no se encuentre en
operación. El tamaño de línea del colector debe ser un mínimo igual a la suma de las áreas de tubería del
sistema individual.
Los sistemas se suministran con una válvula de retención de entrada de serie. Esta válvula se instala cerca de la
brida de succión de la bomba para evitar el flujo de retorno del gas de proceso y del líquido de sellado cuando
la bomba se detiene.
Si el gas de entrada bombeado contiene polvo o partículas extrañas, debe instalarse un filtro de entrada
adecuado de 5 micras (o más fino) en el puerto de entrada. Para más información contacte con la fábrica.
DEKKER Vacuum Technologies, Inc. / Part No. 9983-0000-S06-SP / November 2018
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