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Para mejorar el encendido del arco es útil, en general, un
incremento inicial de corriente respecto a la corriente base de
soldadura (Hot Start). Una vez que se ha producido el arco eléc-
trico, empieza la fusión de la parte central del electrodo que se
deposita en forma de gotas en la pieza a soldar. El revestimiento
externo del electrodo se consume, suministrando así el gas de
protección para la soldadura y garantizando su buena calidad.
Para evitar que las gotas de material fundido, apaguen el arco
al provocar un cortocircuito y pegarse el electrodo al baño de
soldadura, debido a su proximidad, se produce un aumento
provisional de la corriente de soldadura para fundir el cortocir-
cuito (Arc Force).
Si el electrodo quedara pegado a la pieza por a soldar es útil
reducir al mínimo la corriente de cortocircuito (antisticking).
Ejecución de la soldadura
El ángulo de inclinación del electrodo cambia según el número
de pasadas; el movimiento del electrodo se realiza normalmen-
te con oscilaciones y paradas a los lados del cordón para evitar
la excesiva acumulación del material de aportación en la parte
central.
Retirar la escoria
La soldadura mediante electrodos recubiertos obliga a retirar la
escoria tras cada pasada.
La limpieza se efectua mediante un pequeño martillo o median-
te cepillo en caso de escoria fria.
7.2 Soldadura TIG (arco continuo)
El proceso de soldadura TIG (Tungsten Inert Gas) se basa en la
presencia de un arco eléctrico que se forma entre un electrodo
infusible (de tungsteno puro o en aleación, con una temperatura
de fusión de aproximadamente 3370°C) y la pieza; una atmósfe-
ra de gas inerte (argón) asegura la protección del baño.
Para evitar inserciones peligrosas de tungsteno en la unión, el
electrodo jamás tiene que entrar en contacto con la pieza a
soldar; por ello, la fuente de alimentación de soldadura dispone
normalmente de un dispositivo de encendido del arco que gene-
ra una descarga de alta frecuencia y alta tensión entre la punta
del electrodo y la pieza a soldar. Así, gracias a la chispa eléctrica,
al ionizarse la atmósfera del gas se enciende el arco de soldadura
sin que haya contacto entre el electrodo y la pieza a soldar.
Existe también otro tipo de inicio, con menos inclusiones de
tungsteno: el inicio en lift que no necesita alta frecuencia,
sino sólo de una situación inicial de un cortocircuito de baja
corriente entre el electrodo y la pieza; en el momento en que se
levanta el electrodo se establece el arco, y la corriente aumenta
hasta el valor de soldadura introducido.
Para mejorar la calidad de la parte final del cordón de soldadura
es útil poder controlar con exactitud el descenso de la corriente
de soldadura y es necesario que el gas fluya en el baño de solda-
dura durante unos segundos después de la extinción del arco.
En muchas condiciones de trabajo es útil poder disponer de
2 corrientes de soldadura programadas previamente y poder
pasar fácilmente de una a otra (Bilevel).
70
Polaridad de soldadura
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
Es la polaridad más utilizada (polaridad directa), permite un
reducido desgaste del electrodo (1) puesto que el 70% del calor
se concentra sobre el ánodo (es decir, sobre la pieza).
Se obtienen baños estrechos y hondos con elevada velocidad
de avance y, en consecuencia, con baja aportación térmica.
Con esta polaridad se suele soldar la mayoría de los materiales,
excepto el aluminio (y sus aleaciones) y el magnesio.
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)
La polaridad invertida permite la soldadura de aleaciones recu-
biertas por una capa de óxido refractario con temperatura de
fusión superior a la del metal.
No se pueden utilizar corrientes elevadas, puesto que éstas
producirían un elevado desgaste del electrodo.
7.2.1 Soldaduras TIG de los acero
El procedimiento TIG es muy eficaz en la soldadura de aceros,
tanto al carbono como aleaciones, para la primera pasada sobre
tubos y en las soldaduras que deben presentar un aspecto estéti-
co excelente. Se requiere la polaridad directa (D.C.S.P .).
Preparación de los bordes
El procedimiento requiere una cuidadosa limpieza y prepara-
ción de los bordes.
Elección y preparación del electrodo
Se aconseja usar electrodos de tungsteno de torio (2% de torio-
color rojo) o, como alternativa, electrodos de cerio o de lantano
con los siguientes diámetros:
Ø electrodo (mm)
1.0
1.6
2.4
El electrodo debe estar afilado de la forma mostrada en la figura.
(°)
30
60÷90
90÷120
gama de corriente (A)
15÷75
60÷150
130÷240
gama de corriente (A)
0÷30
30÷120
120÷250
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