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sonido variará a medida que el operario explora en diferentes direcciones.
Bajo estas condiciones de prueba, el operador necesita calcular la velocidad
de sonido promedio de la pieza de prueba dentro del rango de detección. La velocidad de sonido
promedio puede determinarse midiendo un bloque de prueba de referencia, donde la velocidad
del sonido es la misma que la velocidad de sonido promedio de la pieza de prueba.
6.2.2 Influencia de la temperatura
La velocidad del sonido de un material cambiará a medida que cambie la temperatura del material.
Si el instrumento es calibrado en un ambiente con temperatura ambiente, y se usa en un ambiente
con una temperatura relativamente más alta, el resultado de la inspección diferirá de los valores
verdaderos. Para evitar las influencias de la temperatura, se debe permitir que el bloque de
prueba de referencia se coloque en el entorno de inspección para permitir que se aclimate, antes
de calibrar el instrumento. Alternativamente, los resultados obtenidos pueden corregirse
aplicando un factor aceptado para superar la influencia de la temperatura.
6.2.3 Influencia de la rugosidad de la superficie
La rugosidad de la superficie de la pieza de prueba tiene una influencia considerable en los
resultados de detección. Cuanto más rugosa es la superficie, mayor será la influencia. Una
superficie rugosa dará como resultado errores sistemáticos y errores del operador. Al inspeccionar
las piezas de prueba con superficies rugosas, el operador debe aumentar el tiempo de inspección
para cada medición en diferentes posiciones, a fin de evitar que ocurran dichos errores.
6.2.4 Presencia de campo magnético
La presencia de un campo magnético fuerte en la pieza de prueba, o un campo magnético
generado por diferentes dispositivos eléctricos en las proximidades de la pieza de prueba, afectará
seriamente los resultados de la prueba.
6.2.5 Condición de la superficie de la pieza de prueba
Antes de comenzar con la tarea de inspección, es importante limpiar la superficie de prueba,
eliminando toda la incrustación, corrosión, suciedad excesiva y, en la mayoría de los casos, pintura
y materiales aislantes. Esto asegurará que la cara de la sonda, junto con el uso del acoplador
ultrasónico correcto, esté en contacto directo con la superficie de prueba en todo momento.
6.3 Método para la evaluación de defectos
Cuando se utilizan técnicas de ultrasonidos actuales para la detección de defectos, existen
básicamente dos formas diferentes de evaluar defectos:
A. Si el dímetro del haz acústico es más grave que la longitud del defecto, el haz se puede
utilizar para detectar el borde del defecto y determinar su alcance.
B. Si el diámetro del haz acústico es mayor que la longitud, se debe hacer una comparación
entre la respuesta de eco máxima del defecto y la respuesta máxima de eco de un defecto
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