Otros Métodos De Fabricación; Estampado; Trabajo En Caliente; Sellado Al Calor - Vetus Poly-wood Instrucciones De Instalación

3 Otros métodos de fabricación
3.1 Pegado
La alta resistencia química del poliwood hace que su superficie
no se disuelva a temperatura ambiente y que solo pueda tener
uniones pegadas. El pretratamiento de las uniones pegadas
ayuda a mejorar su humectabilidad. Otra activación similar es
posible abrasando las superficies con una llama que tenga
excedente de oxígeno, sumergiéndolas en un baño con una
mezcla sulfocrómica entre 60-80º C o descargando las super-
ficies de electricidad. Véase la hoja de datos técnicos -DVS-
Informatieblad 2204, página 2: 'Pegado de poliolefinas' para
indicaciones detalladas sobre el pegado de poliolefinas.
Hasta ahora se ha demostrado que el pegamento siguiente es
apropiado para el pegado de poliwood: 3M™ Scotch-Weld™
DP8005.
Esto es un pegamento acrílico de dos componentes. Luego de
aplicar el pegamento, se deben juntar las superficies después
de corto tiempo, entre unos 2 a 2,5 minutos para capas de
pegamento a un solo lado. Se necesitan por lo menos 2 horas
para que el encolado se haya adherido o sujetado. Para mayor
información, visite nuestro sitio en la red: www.3m.com/bon-
ding.

3.2 Trabajo en caliente

Las planchas de poliwood se pueden trabajar en caliente lo
cual es conocido a menudo - aunque no sea completamente
correcto - como conformación por estirado. 'La conformación
por estirado' es de hecho un tecnicismo de la fabricación de
metales que se refiere al proceso de deformación en los bordes
de las planchas que no se han fijado bien y se pueden correr.
En cambio, para el trabajo en caliente los bordes se deben
haber fijado muy bien.
El calentado, deformado y enfriado de la madera son todos
pasos cruciales, pero la calidad del producto semielaborado
determinante para el trabajo en caliente.
Se necesita de un sistema de calentamiento regulable para que
todas las partes de la plancha se calienten por igual. Los gran-
des cambios de temperatura producen desperfectos en la
superficie. Por lo general se debe calentar el poliwood a ambos
lados.
El margen de temperaturas para el trabajo en caliente del poli-
wood es de: 140°C - 150°C
Después del calentado de las planchas, sigue el deformado. En
principio hay dos métodos:
- Conformación negativa sobre un molde deforme.
- Conformación sobre un molde normal.
El mejor proceso dependerá de la distribución del grosor de la
plancha y del acabado de su borde, y, de la cara que ha de
usarse. Para darles una forma estable a las piezas, se deben
dejar enfriar en el molde. Existen varios sistemas de enfria-
miento posibles, tales como la niebla artificial o el enfriamiento
del molde.
Los productos semifabricados para el trabajo en caliente no
deben presentar grandes desviaciones paralelas o transversa-
les en cuanto a la dirección de extrusión, después de estas
apoyados a 170º C (conforme a la norma DIN 16925, Apartado
4.5). Especialmente, no debe haber un aumento de tamaño en
la dirección transversal. La medida de encogimiento depende
del grosor de la plancha.
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La homogeneidad de los productos semielaborados es deter-
minante en la calidad de los productos finales. Las rayas, gotas
y ranuras que se han aplanado después de la extrusión, pue-
den volver a verse durante el trabajo en caliente. La homoge-
neidad se somete a pruebas de encogimiento.

3.3 Estampado

La superficie del poliwood se puede estampar después de un
pretratamiento adecuado.
Los colorantes y las tintas no se adhieren fácilmente al poliwo-
od. Esto requiere un pretratamiento intensivo de la superficie.
Este pretratamiento consta de un proceso de descarga (asper-
sión). Dicho proceso aumenta la tensión de la superficie for-
mando grupos polares en la superficie de las planchas. Solo de
esta manera se pueden adherir los colorantes. El pretratamien-
to ha de realizarse cuando tenga un mayor efecto, a saber,
poco antes del estampado. Después de haber almacenado el
material por largo tiempo, se debe repetir el pretratamiento.
Para el estampado se pueden usar máquinas y procedimientos
normales, tales como estampado con anilina, rotograbado,
estampado en offset y litografía. La buena adhesión y distribu-
ción uniforme del colorante, dependen de un buen pretrata-
miento.
3.4 Teñido
Recomendamos no teñir este material. Las pinturas comunes
son más fuertes y duras que el material de base termoplástico.
Por eso la pintura se puede rajar y descascarillar en pedazos
grandes. Sin embargo, si desea pintar, contacte directamente a
un fabricante de pinturas.

3.5 Sellado al calor

El estampado al calor requiere de un pretratamiento intensivo
de la superficie. En especial el sellado, la temperatura y la dura-
ción de contacto de la prensa son determinantes para el resul-
tado.
3.6 Soldeo por fusión
Este proceso utiliza gas caliente (generalmente aire) para
ablandar el material original y el relleno, y, pegarlos juntos con
soldadura bajo una presión determinada en las uniones. Los
elementos eléctricos caliente el aire hasta alcanzar la tempera-
tura requerida.
Tenga en cuenta las reglas siguientes para obtener la mejor sol-
dadura:
• Limpie las uniones y la varilla de soldar antes del trabajo.
• Las superficies lisas y planas presentan una mejor calidad
de soldadura.
• Utilice el correcto tamaño de boquilla y de varilla de soldar.
• La junta soldada no puede presentar ninguna entalladura ni
falla de fusión.
• La varilla de soldar y el material original deben estar hechos
del mismo material.
• Tenga en cuenta los parámetros de soldadura.
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