dosivac DDI Serie Manual De Operaciones página 4

partículas o restos de materiales tales como virutas,
selladores, cintas, etc. en el interior de la cañería, ya
que al ser succionados por la bomba, podrán
ocasionar una mala retención en las válvulas del
cabezal, al interponerse entre éstas y sus asientos.
Esta falla de retención es el principal motivo de errores
en el dosaje; para asegurarse que esto no ocurra,
sugerimos sopletear o barrer con agua esta línea
luego de armada y antes de ser acoplada a la bomba.
No utilice cinta de PTFE en las cajas de válvula del
cabezal, ya que estas poseen sus propias juntas.
6.1.1 - Presión de alimentación (Altura del líquido
respecto al cabezal): Nunca deberá ser superior a la
de descarga final, ya que (por efecto sifón) podrá
originarse: sobredosificación, dosificación errática, e
incluso descarga de aditivo aún con la bomba detenida.
Por otro lado, conviene que el tanque esté por
encima de la bomba ya que en caso de haber fugas,
éstas se evidencian por goteos del producto. Si en
cambio la succión es en depresión (tanque por debajo),
se originará succión de aire y los problemas
consecuentes.
Otra ventaja que nos da la presión positiva es que
permite la instalación de una probeta o tubo de
calibración con la que podemos verificar el caudal
real succionado por la bomba, o sea, el que está
siendo inyectado.
En caso de viscosidad elevada, la condición de
presión positiva de succión es importante para
asegurar una alimentación adecuada y, por lo tanto,
una dosificación eficiente. En estos casos es aún
más importante que las líneas sean cortas y puede
que, además, sea necesario aumentar el diámetro
de éstas, y/o calefaccionarlas junto con el tanque y
el cabezal.
Cuando no pueda evitarse succionar el producto
desde un nivel inferior al cabezal, éste no deber
estar a más de 1.5 m por debajo de la bomba.
En todos los casos debe asegurarse que la presión
en el conector de succión nunca sea inferior a la de
vapor del líquido a la temperatura máxima de
operación. De no cumplirse esta condición, podrá
ocacionarse la formación de burbujas de vapor del
mismo líquido, originando errores importantes.
6.2 - Línea de inyección: Es la que va desde la
conexión de inyección del cabezal hasta el punto de
descarga final del aditivo (punto de inyección) donde
generalmente se instala una válvula de retención.
Deberá ser de material químicamente compatible con
el líquido a conducir y apta para soportar la presión
máxima de inyección.
Cuide que por lo menos el primer tramo esté libre
de partículas que puedan retornar hacia el cabezal.
Trate de reducir la longitud de esta línea, no
obstante cuando sea rígida y superior a 10 m puede
requerirse pulmón amortiguador de pulsaciones (ver
otras configuraciones) siempre que se trate de
caudales superiores a 100 l/h, o líquidos de muy
elevada densidad.
6.3 - Línea de purga: En los modelos chicos, DDI
10, DDI 30, DDI 60 y DDI 80 corresponde a la salida
lateral que se encuentra en la parte superior del
cabezal y de menor diámetro que las anteriores;
para los modelos más grandes, DDI 150, DDI 300,
DDI 450 y DDI 600 puede instalarse una "T" y una
válvula en derivación, que debe llevarse hasta la
parte superior del tanque de aditivo, o bien si el
producto lo permite a algún drenaje.
Preferiblemente en manguera transparente que
permita apreciar el desplazamiento de burbujas
durante la operación de cebado.
6.4 - Armado de las mangueras DDI 10 – DDI 30 –
DDI 60 – DDI 80:
Enhebre la manguera en la tuerca y en el cono
hembra, clave en su extremo el cono macho hasta
el fondo, presionándolo firmemente contra una
superficie fija y luego tire manualmente de la tuerca
contra el cono macho hasta que el cono hembra se
clave en la manguera.
Monte el extremo así formado en el caja de válvula
correspondiente (verifique la presencia del o´ring)
ajustando manualmente la tuerca. Durante este
proceso la manguera tiende a retorcerse, por lo que
deberá aflojar la tuerca media vuelta, ayudando a
que la manguera se enderece para luego continuar
apretando; este paso deberá repetirse 2 o 3 veces.
Realice esta tarea exclusivamente a mano, nunca
fuerce los conectores con pinzas o llaves.
Para desmontar las mangueras solo presiónelas
contra la caja de válvula correspondiente mientras
desenrosca la tuerca.
6.5 - Otras configuraciones:
Válvula de bloqueo de tanque: Al cerrarla evita el
derrame del producto durante un eventual desarme
de la línea o del cabezal para limpieza o ajuste.
Filtro: Es imprescindible para retener las partículas
u otros contaminantes sólidos que acompañen al
líquido o que se agreguen al mismo durante la carga
o almacenamiento en el depósito correspondiente.
La malla del mismo deberá ser de aproximadamente
100 a 200 μm y tener una superficie amplia para
evitar pérdidas de carga importantes que
comprometan la buena alimentación, sobre todo
en el caso de líquidos de alta viscosidad. Filtros
del tipo "Y" no suelen ser adecuados.
Cuando el producto a dosificar es muy viscoso, lo