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6.1.2 – Accesorios recomendados para esta línea:
Filtro: Es imprescindible para retener las partículas u otros contaminantes sólidos que
acompañen al líquido o que se agreguen al mismo durante la carga o almacenamiento en el
depósito correspondiente. La malla del mismo deberá ser de aproximadamente 100 a 200 µm y
tener una superficie amplia para evitar pérdidas de carga importantes que comprometan la
buena alimentación, sobre todo en el caso de líquidos de alta viscosidad o baja presión de
vapor. Filtros del tipo "Y" no suelen ser adecuados.
6.2 - Línea de inyección: Es la que va desde la conexión de inyección del cabezal hasta el
punto de descarga final del aditivo (punto de inyección) donde generalmente se instala una
válvula de retención. Deberá ser de material químicamente compatible con el líquido a
conducir y apta para soportar la presión máxima de inyección.
Cuide que por lo menos el primer tramo esté libre de partículas que puedan retornar hacia el
cabezal.
.
6.3 – Trampa de agua y filtro para el gas motor: La función de este elemento es evitar la
llegada de líquido o partículas al circuito neumático, que como tal está diseñado solamente
para operar en FASE GASEOSA.
6.4 – Línea de purga: Corresponde a la salida horizontal que se encuentra en la parte frontal
del cabezal y de menor diámetro que las anteriores, que debe llevarse hasta la parte superior
del tanque de aditivo, o bien si el producto lo permite a algún drenaje. Preferiblemente en
manguera transparente que permita apreciar el desplazamiento de burbujas durante la
operación de cebado.
6.5 – Otras configuraciones:
Válvula de bloqueo de tanque: Al cerrarla evita el derrame del producto durante un eventual
desarme de la línea o del cabezal para limpieza o ajuste.
Pulmón: Puede eventualmente requerirse solo en los casos donde no puedan evitarse
longitudes importantes. La función en este caso es reducir las fluctuaciones de presión.
7 - Puesta en marcha:
•Realice un esmerado barrido de las líneas de succión e inyección antes de conectarlas a la
bomba para eliminar las partículas que pudieran afectar su buen funcionamiento.
•En aquellos casos en que el aditivo a inyectar reaccione con el agua, deberá secarse el cabezal
antes de iniciar el bombeo, ya que el testeo final a que se someten todas las unidades, se realiza
con agua como líquido de prueba. Sugerimos utilizar aire comprimido para facilitar esta
operación, proyectándose el mismo desde la succión hacia la inyección, o sea, en el sentido de
bombeo.
•Verifique que no haya válvulas cerradas en la línea de inyección que puedan originar
sobrepresión y consecuentemente rotura.
•Verifique la existencia del producto a dosificar en el tanque de aditivo y abra la válvula
correspondiente permitiendo la llegada del mismo al cabezal.
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