Mettler Toledo TDLS GPro 500 Instrucciones De Manejo
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Espectrómetro láser de diodo regulable
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Resumen de contenidos para Mettler Toledo TDLS GPro 500

  • Página 1 TDLS GPro 500 Espectrómetro láser de diodo regulable...
  • Página 2 Sujeto a modificaciones técnicas © 08/2019. Rev. C / Solo versión electrónica. METTLER TOLEDO. Todos los derechos reservados.

  • Página 3: Tabla De Contenido

    ÍNDICE Introducción ......................11 1.1 Información de seguridad .................. 11 1.2 General ......................11 1.3 Instrucciones de seguridad.................12 1.3.1 Para la serie M400 de 3-4 hilos ..............12 1.3.2 Instrucciones de seguridad para la instalación, el funcionamiento y el  mantenimiento en zonas peligrosas (ATEX) de la serie GPro 500 ....13 1.3.3 Conexión a fuentes de alimentación ............14 1.3.4 Precauciones generales de seguridad para la instalación, el funcionamiento y el mantenimiento en zonas peligrosas de la serie GPro 500 ......14 1.4 Introducción y principio de medición ..............15 1.4.1 Carga de polvo ..................16...
  • Página 4 Dimensiones y esquemas ..................58 Conexiones eléctricas ..................... 85 5.1 Seguridad eléctrica y conexión a tierra ............... 86 5.2 Conexiones para el cabezal del sensor ............... 89 5.3 Conexiones del M400..................104 Servicio ........................106 6.1 Conexión de un ordenador ................106 6.2 El software MT-TDL ..................107 6.2.1 La tendencia de ppm ................108 6.2.2 Tendencia de transmisión ...............109 6.2.3 Registro de datos ...................

  • Página 5: Anexo

    ANEXO Anexo 1 Información sobre conformidad y normas ...........147 Anexo 2 Accesorios y piezas de repuesto ..............147 2.1 Opciones de configuración ..............147 2.2 Piezas de repuesto ................150 2.3 Accesorios ..................150 Anexo 3 Eliminación de residuos de acuerdo con la Directiva sobre residuos de aparatos eléctricos y electrónicos (RAEE) ..........152 Anexo 4 Protección de equipos ................153...
  • Página 6 FIGURAS Figura 1 Diagrama general del sensor con purga estándar (SP)..........19 Figura 2 GPro 500con diferentes adaptaciones del proceso..........20 Figura 3 Caja de conexiones (GHG 731 de Malux) (EX-e) ............21 Figura 4 Transmisor M400 de tipo 3 ...................21 Figura 5 Espacio libre mínimo en la brida de proceso ............33 Figura 6 Optimización del caudal de purga ................. 38 Figura 7 Configuración de purga para el sensor con purga estándar (SP) .......41 Figura 8 Configuración de purga para el sensor sin purga (NP) con y sin filtro ......41 Figura 9 Configuración de purga para el sensor sin purga (B) con retroceso ......42 Figura 10 Configuración de purga para la célula de lámina (W) ..........42 Figura 11 Configuración de purga para lámina con doble ventana .......... 43 Figura 12 Configuración de purga para la célula extractiva (E) ..........43 Figura 13 Configuración de purga para el sensor extractivo de doble ventana ......
  • Página 7 Figura 37 Configuración con dos bridas (ejemplo: sensor SP con un grosor de pared de 100 mm)......................79 Figura 38 Dimensiones de las bridas RF DN50 / PN40, PN25 y PN16 para sensores con purga estándar (SP), sensores sin purga (NP), de tubería transversal (C) y sensores con retroceso (B)....................80 Figura 40 Dimensiones de las bridas ANSI 2" / 150 lb para sensores con purga estándar (SP), sensores sin purga (NP), de tubería transversal (C) y sensores con retroceso (B)..80 Figura 39 Dimensiones de las bridas RF ANSI 2" / 300 lb para sensores con purga estándar (SP), sensores sin purga (NP), de tubería transversal (C) y sensores con retroceso (B)..80 Figura 41 Dimensiones de las bridas RF DIN DN80 / PN16 para sensores con purga estándar (SP), sensores sin purga (NP), de tubería transversal (C) y sensores con retroceso (B).
  • Página 8 Figura 63 Conexiones en la placa base del cabezal del sensor ..........102 Figura 64 Conexiones en la tarjeta de E/S del cabezal del sensor ...........102 Figura 65 Conexión de un ordenador. En la imagen se muestra una adaptación del proceso con sensor estándar (SP)..................106 Figura 66 La tendencia de ppm ..................108 Figura 67 Tendencia de transmisión ..................109 Figura 68 Registro de datos ....................110 Figura 69 Sensores externos ....................111 Figura 70 Diagnóstico ....................... 112 Figura 71 Calibración ......................112 Figura 72 Salidas analógicas (opcionales) ................113 Figura 73 Selección de un parámetro .................. 114 Figura 74 Selección de alarmas ..................
  • Página 9 Figura 94 Declaración de conformidad (CE) (página 1/2) .............132 Figura 95 Declaración de conformidad (CE) (página 2/2) .............133 Figura 96 Declaración de conformidad SIL ................134 Figura 97 Certificado IECEx (página 1/4) ................135 Figura 98 Certificado IECEx (página 2/4) ................136 Figura 99 Certificado IECEx (página 3/4) ................137 Figura 100 Certificado IECEx (página 4/4) ................138 Figura 101 Etiqueta para la versión de EE. UU ................139 Figura 102 Etiqueta de aviso ....................140 Figura 103 Etiquetas de conexión a tierra ................140 Figura 104 Certificado FM. Aprobaciones FM (página 1/3) ............141 Figura 105 Certificado FM. Aprobaciones FM (página 2/3) ............142 Figura 106 Certificado FM. Aprobaciones FM (página 3/3) ............143...
  • Página 10 TABLAS Tabla 1 Datos del producto: cabezal del sensor ..............24 Tabla 2 Datos del producto: sensor ................... 30 Tabla 3 Datos del producto M400 ..................31 Tabla 4 Ejemplos de instalación ..................78 Tabla 5 GPro 500 Cables para versiones de EE. UU. (no ATEX) ...........100 Tabla 6 GPro 500 Cables del ..................103 Tabla 7 Conexión del GPro 500 TDL y el M400 (bloque de terminales 3) ......105 Tabla 8 Bloque de terminales TB1 ..................105 Tabla 9...

  • Página 11: Introducción

    PRECAUCIÓN METTLER TOLEDO recomienda firmemente que la instalación final y la puesta en marcha inicial se ejecuten bajo la supervisión de un representante de METTLER TOLEDO. No encienda el sistema antes de que el personal con la formación adecuada haya comprobado la totalidad del cableado.

  • Página 12: Instrucciones De Seguridad

    GPro 500 (consulte también el Capítulo 3.1.5 «Optimización de la señal» en la página 40). METTLER TOLEDO recomienda firmemente que la instalación final y la puesta en marcha inicial se ejecuten bajo la supervisión de un representante de METTLER TOLEDO.

  • Página 13: Instrucciones De Seguridad Para La Instalación, El Funcionamiento Y El Mantenimiento En Zonas Peligrosas (Atex) De La Serie Gpro 500

    1.3.2 Instrucciones de seguridad para la instalación, el funcionamiento y el mantenimiento en zonas peligrosas (ATEX) de la serie GPro 500 ADVERTENCIA Se ha aprobado el uso de estas series en lugares peligrosos. ADVERTENCIA Durante la instalación, la puesta en marcha y la utilización del dispositivo, debe cumplir las normativas relativas a las instalaciones eléctricas (CEI EN 60079-14 / CEI EN 60079-10) en zonas peligrosas.

  • Página 14: Conexión A Fuentes De Alimentación

    1.3.3 Conexión a fuentes de alimentación Versión para EE. UU.: La versión para EE. UU. se debe instalar utilizando un sistema de conductos de cableado adecuado y conforme con los códigos y las normas locales. Para facilitar la instalación, la unidad se suministra sin ningún cable acoplado. Los terminales son adecuados para conductores unipolares/flexibles de 0,2  mm a 1,5  mm (AWG 24–16).

  • Página 15: Introducción Y Principio De Medición

    ADVERTENCIA Se prohíbe el funcionamiento de este dispositivo de un modo distinto al descrito en el presente manual, así como también la incorporación de modificaciones no aprobadas en el producto. ADVERTENCIA Solamente personal formado puede efectuar la instalación de conformidad con el manual de instrucciones, así como con los estándares y los reglamentos aplicables.

  • Página 16: Carga De Polvo

    óptica: cuanto menores sean las partículas, más difícil resultará la medición. El impacto general sobre el resultado de la medición con una carga elevada de polvo es un mayor nivel de ruido. Para aplicaciones con cargas de polvo elevadas, póngase en contacto con su representante local de METTLER TOLEDO. Consulte «METTLER TOLEDO Organizaciones del mercado» en la página 155.

  • Página 17: Presión

    Cuanto mejor sea la ubicación de medición, mayor será el rendimiento global del sistema. Consulte a su representante de Mettler Toledo (vea «METTLER TOLEDO Organizaciones del mercado» en la página 155).

  • Página 18: Descripción Del Instrumento

    Descripción del instrumento Normalmente, el GPro 500 con TDL se compone de cuatro unidades independientes: un cabezal TDL, una adaptación del proceso, una caja de conexiones y un transmisor M400 (interfaz de usuario). Asimismo, en la mayoría de los casos, también se necesitan un gas de purga (compatible con la aplicación) y entradas de 4 a 20 mA para los sensores de presión y de temperatura. En la Figura 1 en la página 19 se incluyen los diagramas generales de instalación de los sensores con y sin purga, las células de lámina y las mediciones extractivas.
  • Página 19 Figura 1 Diagrama general del sensor con purga estándar (SP). GPro 500 Cabezal del sensor GPro 500 con sonda de inserción (en este caso, sonda de 390 mm) Sistema de purga con N , una entrada para el lado del proceso y una entrada y una salida para el lado del sensor Brida del proceso Caja de conexiones (dispositivo de conexión) 5 2 ×...
  • Página 20 ADVERTENCIA Al conectar la fuente de alimentación externa directamente al cabezal del sensor utilizando la caja de conexiones, no supere el límite de 24 V y de 5 a 60 W requerido. ADVERTENCIA Para la selección de la fuente de alimentación externa del cabezal del sensor con TDL, se debe prestar atención a que su salida no supere los 24 V CC y a que su potencia nominal de salida sea de, al menos, 5 vatios.
  • Página 21 Figura 3 Caja de conexiones (GHG 731 de Malux) (EX-e) La caja de conexiones es el punto de conexión para el sensor de medición, el sensor de presión, el sensor de temperatura, Ethernet y el M400. Figura 4 Transmisor M400 de tipo 3 Para obtener más información, consulte el capítulo 7.1 «M400»...

  • Página 22: Cabezal Del Sensor

    La aprobación para el M400 es de Clase 1 Div 2/Zona 2 ATEX. Para su instalación en áreas de Zona 1, consulte «Accesorios» en la página 150: caja de purga para el M400. 1.5.2 Cabezal del sensor El conjunto combinado de receptor y láser de diodo regulable se denomina «cabezal TDL». Este elemento contiene el láser, el sistema óptico y todos los componentes electrónicos necesarios para el control del láser, el procesamiento de señales, el bloqueo de líneas, la electrónica de detección, el almacenamiento/ recuperación de datos, las salidas de corriente (opcional), etc.

  • Página 23: Sensores De Inserción

    ADVERTENCIA Espere dos minutos antes de abrir la carcasa des- pués de desactivar la alimentación del sistema. ADVERTENCIA Al colocar de nuevo la carcasa sobre el cabezal del sensor, los tornillos de fijación 8 × M5 se deben apretar a un par de 8 Nm. ADVERTENCIA Para el grupo de gases A, el sellado del conducto es obligatorio en la entrada de la carcasa. Para los grupos de gases B, C y D, no es necesario ningún sellado de los conductos.

  • Página 24: Clasificación Láser

    Solo es necesario conectar un ordenador para llevar a cabo un mantenimiento avanzado; la instalación y el servicio/calibración normales se pueden realizar con el M400. Los dos puertos de comunicación (Ethernet y RS-485) al M400 se pueden utilizar al mismo tiempo. No obstante, durante el acceso con un PC, no se permitirá realizar cambios en el M400. En los sistemas GPro500 con salidas analógicas directas, la configuración solo se puede realizar con un PC. Clasificación láser Los láseres de diodo utilizados en el GPro 500 con TDL funcionan con infrarrojos cercanos (NIR).

  • Página 29: Instalación

    Entradas y salidas eléctricas Número de salidas directas (analógicas) 2 (opcional) ADVERTENCIA: No conecte el M400 y las salidas analógicas pasivas directas al mismo tiempo. Salidas de corriente Salidas pasivas de 4 a 20 mA; con aislamiento galvánico; alarmas hasta 3,6 mA o 22 mA conformes con la norma NAMUR NE43. Error de medición en salidas analógicas No linealidad <± 0,002 mA por encima del rango de 1 a 20 mA.
  • Página 30 Purga del lado del instrumento Todas las adaptaciones del proceso (sensores SP Purga en el lado del instrumento y NP, células de lámina, células extractivas y tuberías (para obtener espacio entre la ventana transversales) requieren la purga en el lado del de TDL y la ventana de proceso) instrumento.
  • Página 31 Purga del lado del proceso Purga del lado del proceso Para sensor estándar con purga (SP), tubería – Para sensor con purga (SP), tubería transversal (C) y lámina (W), normalmente se transversal (C) y lámina (W) requiere una purga del lado del proceso. Para las aplicaciones con oxígeno, se necesita nitrógeno con una pureza > 99,7 % (mínimo recomendado) y un caudal de entre 0,5 y 10 l/min (en función de la aplicación).
  • Página 32 Parámetros de diagnóstico ISM % Transmisión Disponible como salida analógica de 4 a 20 mA. Suciedad de la ventana Indicador de tiempo para el mantenimiento (TTM). Predicción dinámica en tiempo real de cuándo será necesario realizar el siguiente ciclo de mantenimiento para conseguir el mejor funcionamiento posible.

  • Página 33: Preparaciones

    • 1 destornillador de punta plana (6 mm) o de estrella (n.º 2) para los tornillos de la tapa Rx • Llave ajustable para conexiones de purga • 1 kit de colocación de tuberías transversales (solo para la versión con tubería transversal) Puede que sean necesarios otros equipos no suministrados por METTLER TOLEDO: • Válvula de retención • Junta del lado de proceso Condiciones de caudal en el punto de medición...

  • Página 34: Requisitos De Orificios Para Bridas Y Balizas (Instalaciones De Sensores)

    Versión para EE. UU.: La instalación en un área de la División 1 requiere un conducto y prensaestopas aprobados para esa zona. El cabezal del sensor a prueba de explosiones necesitará un ajuste final que requerirá un movimiento del cabezal del sensor. Para facilitarlo, deberá proporcionar e instalar un acoplamiento flexible a prueba de explosiones (por ejemplo: Killark ECF/EKJ) muy cerca del cabezal del sensor. El acoplamiento debe ser lo suficientemente largo e instalarse dentro del sistema de conductos de modo que se minimicen las vibraciones y se facilite el ajuste final del cabezal del sensor, con posibilidad de...
  • Página 35 Versión para EE. UU.: La versión FM debe instalarse con ayuda de un sistema de conducto para cableado adecuado y de acuerdo con las normas y los códigos locales. Para facilitar la instalación, la unidad se suministra sin ningún cable acoplado. ADVERTENCIA La instalación eléctrica debe cumplir la normativa eléctrica nacional y cualquier otra normativa nacional o local aplicable.

  • Página 36: Instalación Y Puesta En Marcha

    Instalación y puesta en marcha En este capítulo se describen los pasos y las medidas que se requieren durante la puesta en marcha inicial del GPro 500. Instalación y ajustes 3.1.1 Instalación mecánica El GPro 500 está diseñado para ser muy fácil de instalar. El recorrido óptico se alinea en fábrica, por lo que el procedimiento de instalación consiste simplemente en conectarlo con pernos a la brida del proce- so, montar la tubería de purga (6 mm o un acoplamiento de tubo opcional de 1/4") e instalar los cables.
  • Página 37 El caudal típico de gas de purga para la purga del instrumento es de <0,5 l/min. Nota: Todos los tipos de adaptaciones del proceso actuales requieren una purga del instrumento. Purga del proceso Además de la purga del instrumento que se describe en el apartado anterior, los sensores con purga estándar (SP), tubería transversal (C) y las células de lámina (W) con purga en línea también requieren una purga del proceso para proteger las ventanas ópticas del contacto directo con el gas de proceso. El caudal de purga del proceso se ajusta durante la puesta en marcha para garantizar un flujo suficiente que proporcione esta protección y para definir el recorrido óptico a través del sensor.

  • Página 38: Ajuste Del Caudal De Purga (Para Purga Estándar [Sp], Tubería Transversal [C] Y Celdas De Lámina En Línea [W])

    ADVERTENCIA La entrada de gas de purga del lado de proceso debe contar con una válvula de retención para evitar la contaminación del sistema de purga debido a los gases de proceso. ADVERTENCIA No retire ni desmonte la entrada de gas de purga para los procesos (2). Si se desmonta, el certificado de presión PED dejará...

  • Página 39: Ajuste Del Caudal De Purga Del Proceso A Través Del Nsl (Nivel De Ruido De La Señal)

    En el eje X se representa el caudal de purga y, en el eje Y, se encuentra la lectura de concentración del instrumento. Lectura de concentración con caudal de purga alto. En este momento, la longitud del recorrido es más corta que la longitud del recorrido efectiva, dado que los tubos de purga están totalmente llenos de gas de purga y parte del gas de purga está...

  • Página 40: Optimización De La Señal

    2) Mediante el software MT-TDL Suite • En la pantalla principal, seleccione la pestaña «ppm trend» (Tendencia de ppm): observe la señal y el valor de NSL mostrado mientras ajusta el caudal de purga del proceso. • Ajuste el caudal de purga del proceso hasta alcanzar un valor NSL de 40 o inferior, a la vez que se mantiene un buen valor de transmisión.
  • Página 41 Figura 7 Configuración de purga para el sensor con purga estándar (SP) Entrada de gas de purga del lado del instrumento (azul). La salida de purga se sitúa a 90° grados en la cara opuesta y no se muestra en esta vista. Acoplamiento de tubo de 6 mm para versiones DIN, ¼" para versiones ANSI. Entrada de gas de purga del lado del proceso (verde). Debe contar con una válvula de retención obligatoria suministrada por el usuario. Válvula de retención obligatoria (que deberá suministrar el usuario). Caudal del gas de proceso. 5 Zona de corte: región que define las fronteras de la longitud de recorrido efectiva.

  • Página 42: Figura 10 Configuración De Purga Para La Célula De Lámina (W)

    Figura 9 Configuración de purga para el sensor sin purga (B) con retroceso Entrada de purga del instrumento (azul). La salida de purga se sitúa a 90° grados en la cara opuesta y no se muestra en esta vista. Entrada de retroceso; válvula de retención obligatoria. Figura 10 Configuración de purga para la célula de lámina (W) Entrada de purga del instrumento (azul). La salida de purga se sitúa a 90° grados en la cara opuesta y no se muestra en esta vista. Entrada de purga del proceso 1; válvula de retención obligatoria. Entrada de purga del proceso 2; válvula de retención obligatoria. Conexión para sensor de temperatura. • Filtro opcional...

  • Página 43: Figura 11 Configuración De Purga Para Lámina Con Doble Ventana

    Figura 11 Configuración de purga para lámina con doble ventana Entrada de purga del instrumento (azul). La salida de purga se sitúa a 90° grados en la cara opuesta y no se muestra en esta vista. 2,3 Entrada de purga del proceso (válvulas de retención obligatorias). Conexión para sensor de temperatura. 5 Entrada de purga del reflector esquinero. La salida de purga se sitúa a 90° grados en la cara opuesta y no se muestra en esta vista. • Filtro opcional Figura 12 Configuración de purga para la célula extractiva (E) Entrada de purga del instrumento (azul).

  • Página 44: Figura 13 Configuración De Purga Para El Sensor Extractivo De Doble Ventana

    Figura 13 Configuración de purga para el sensor extractivo de doble ventana Entrada de purga del instrumento (azul). La salida de purga se sitúa a 90° grados en la cara opuesta y no se muestra en esta vista. Entrada de gas de proceso. Puertos para los sensores de temperatura y presión externa. Salida de gas de proceso. 5 2.ª purga del instrumento (entrada). La salida de purga se sitúa a 90° grados en la cara opuesta y no se muestra en esta vista.

  • Página 45: Figura 15 Configuración De Purga Para La Tubería Transversal

    Figura 15 Configuración de purga para la tubería transversal Entrada de gas de purga del lado del instrumento (azul). Acoplamiento de tubo de 6 mm para versiones DIN, ¼" para versiones ANSI. Entrada de gas de purga del lado del proceso (verde). Debe contar con una válvula de retención obligatoria suministrada por el usuario. Salida de gas de purga del lado del instrumento. Acoplamiento de tubo de 6 mm para versiones DIN, ¼" para versiones ANSI. Válvula de retención obligatoria (que deberá suministrar el usuario). 5 Caudal del gas de proceso. Zona de corte: región que define las fronteras de la longitud de recorrido efectiva.

  • Página 46: Figura 17 Conexiones Del Rotámetro De Gas De Purga Para El Sensor Con Purga Estándar (Sp)

    0 a 1 l/min 0 a 10 l/min Caudalímetro Figura 17 Conexiones del rotámetro de gas de purga para el sensor con purga estándar (SP) Entrada de gas de purga del lado del instrumento (acoplamiento de tubo de 6 mm o ¼"). Entrada de gas de purga del lado del proceso (válvula de retención obligatoria). Salida de gas de purga del lado del instrumento (acoplamiento de tubo de 6 mm o ¼"). Caudal de gas de proceso. 5 Región que define las fronteras de la longitud de recorrido efectiva.

  • Página 47: Radiación Solar Y Calor Irradiado Por El Proceso

    ADVERTENCIA No conecte en serie la purga del lado del proceso y del instrumento; de lo contrario, al desmontar el cabezal, la purga del sensor se detendrá. ADVERTENCIA La purga del lado del instrumento debe ser suficiente para mantener la temperatura del cabezal del sensor por debajo del límite máximo aceptable de < 55 °C (< 130 °F). ADVERTENCIA Cuando la corriente de gas de proceso está activada, la purga del lado del instrumento siempre debe estar en funcionamiento para evitar el riesgo de que la corriente de gas de proceso se introduzca en el cabezal del sensor en el caso improbable de que se produzca un fallo en la ventana del cabezal...

  • Página 48: Alineación

    Alineación El GPro 500 se envía de fábrica perfectamente alineado y, normalmente, no requiere ningún tipo de alineación durante su uso normal. En caso de que tenga sospechas de una posible mala alineación, deberá ponerse en contacto con Mettler Toledo o con su proveedor local (consulte «METTLER TOLEDO Organizaciones del mercado» en la página 155 y enviar el GPro 500 a fábrica para su realineación. Cuando el cabezal del sensor GPro 500 se retire del sensor (o de la barrera térmica, en el caso de que haya sido instalada), por ejemplo, para una verificación, no será necesario volver a alinearlo al montarlo nuevamente en el sensor (o en la barrera térmica).

  • Página 49: Figura 19 Kit De Posicionamiento Del Rayo Láser

    Para facilitar el posicionamiento del rayo láser en el instrumento, está disponible como accesorio un kit de posicionamiento del rayo láser (Figura 19 en la página 49). Como alternativa, Mettler  Toledo o sus socios locales ofrecen un servicio de puesta en marcha integral. El kit incluye todos los elementos necesarios para completar cada procedimiento de posicionamiento del rayo láser.

  • Página 50: Figura 20 Ubicación De Los Tornillos De Posicionamiento Del Rayo

    Tornillos de posicionamiento Objetivo Figura 20 Ubicación de los tornillos de posicionamiento del rayo. Para lograr un ajuste lo más rápido posible del rayo láser, es mejor trabajar primero en un eje y, a continuación, en sentido contrario. La cruz de ajuste de los tornillos que se muestra en la Figura 21 en la página 50 esquematiza este proceso. El mismo procedimiento se aplica tanto al modo reflectante como al modo directo. Tan solo deben realizarse pequeños ajustes en los tornillos. En el caso de los recorridos ópticos más largos, deben realizarse ajustes más pequeños. Por norma general, para una OPL de hasta 3 m, gire los tornillos una vuelta de cada vez; para una OPL de 3 a 4 m, gire los tornillos media vuelta de cada vez; y para una OPL de 4 a 6 m, gire los tornillos un cuarto de vuelta de cada vez. Repita esta secuencia de pasos de apriete hasta que los cuatro tornillos hexagonales (A, B, C y D) estén bien apretados. De esta manera, el punto del láser permanecerá en el centro del blanco mientras los tornillos se aprietan progresivamente.

  • Página 51: Posicionamiento Del Rayo: Modo Reflectante

    3.2.2 Posicionamiento del rayo: modo reflectante El modo reflectante utiliza como accesorio un soporte reflector esquinero individual provisional (consulte la Figura 19 en la página 49). En el modo reflectante, en el lugar de la matriz de reflexión esquinera se instala un soporte reflector esquinero individual provisional. Esto permite obtener un patrón reflejado más brillante y angosto del rayo láser, por lo que resulta más conveniente para instalaciones en emplazamientos con un ambiente brillante, dado que el rayo láser se ve mejor en el blanco reflectante.

  • Página 52: Figura 22 Montaje Del Conjunto De Puntero Láser / Blanco Reflectante En El Cabezal Tdl

    Figura 22 Montaje del conjunto de puntero láser / blanco reflectante en el cabezal TDL. Instale el conjunto de puntero láser / blanco reflectante en la brida del cabezal TDL (consulte la Figura 22 en la página 52). Afloje los cuatro tornillos de posicionamiento del rayo láser (consulte la Figura 20 en la página 50). Encienda el puntero láser. En el modo reflectante, desmonte el Tri-Clamp del conjunto de la brida del reflector para poder retirar y guardar con cuidado la matriz de reflexión esquinera.

  • Página 53: Posicionamiento Del Rayo Láser: Modo Directo

    3.2.3 Posicionamiento del rayo láser: modo directo Figura 23 Posicionamiento del rayo láser: modo directo Proceso optimizado para un ajuste rápido cuando es posible acceder al conjunto de la brida del reflector El procedimiento de posicionamiento directo del rayo láser resulta útil en situaciones en que se puede acceder al conjunto de la brida del reflector. En este procedimiento, en el lugar de la matriz de reflexión esquinera se instala provisionalmente una tablilla de puntería para el modo directo.
  • Página 54 Guía rápida para la optimización del láser Instale el conjunto de puntero láser / blanco reflectante en la brida del cabezal TDL (consulte la Figura 22 en la página 52). Afloje los cuatro tornillos de ajuste del Tornillos de posicionamiento posicionamiento del rayo láser (consulte la Figura 20 en la página 50). Objetivo Encienda el puntero láser y sostenga la pieza móvil con una mano mientras encuentra el punto en el blanco.

  • Página 55: Optimización De La Señal

    3.2.5 Optimización de la señal Recuerde que en el modo de instalación, el valor actual del porcentaje de transmisión y del nivel de ruido de la señal (NSL) se visualizará durante 5 minutos en la pantalla del transmisor M400 antes de regresar automáticamente al modo de medición. Estos dos valores de diagnóstico ayudan a optimizar la calidad de la señal láser. Esto se logra mediante el ajuste del caudal del lado del proceso para mi- nimizar el NSL. Siga ajustando el caudal hasta que el valor NSL se sitúe por debajo de 40 y el valor de transmisión supere el 70 %. Por último, apriete completamente la abrazadera y confirme que los valores sigan siendo aceptables.

  • Página 56: Ajustes Del Analizador Con Láser De Diodo Regulable (Tdl)

    – mbar – psi – kPa En general, METTLER TOLEDO recomienda usar transductores de presión absoluta para obtener una compensación de señal más precisa en un amplio rango de presión. No obstante, si se esperan pequeñas variaciones de presión alrededor de la presión atmosférica, los sensores de presión relativa producirán mejores resultados, aunque no se tendrán en cuenta las variaciones en la presión barométrica subyacente.
  • Página 57 Por último, seleccione la longitud del recorrido óptico inicial correspondiente a la longitud del sensor instalado: – 200 mm – 400 mm – 800 mm Este valor inicial es válido cuando se está realizando la purga del instrumento en el lado del proceso y el instrumento. Es posible que sea necesario adaptar levemente este valor, en función de las condiciones del proceso y después de haber detectado el caudal de purga del proceso (véase el siguiente capítulo).

  • Página 58: Dimensiones Y Esquemas

    Dimensiones y esquemas Sensor con purga estándar (SP) El GPro 500 está disponible con tres longitudes de sensor diferentes. También puede suministrarse con diferentes tamaños de brida para adaptarse a cualquier instalación (consulte la página 44 para conocer las dimensiones de la brida). Esto aumentará el número de aplicaciones disponibles en las que el GPro 500 se ajustará perfectamente. Las dimensiones de los cabezales TDL, así como de las bridas y de la barrera térmica, se muestran a continuación. Hay cuatro longitudes diferentes que se deben controlar. La más relevante desde el punto de vista del rendimiento de la medición es la Longitud de recorrido efectiva.
  • Página 59 Dimensiones de los sensores, las láminas y las células Sensor con purga estándar (SP) OPL Dimensión ➊ Dimensión ➋ Dimensión ➌ Dimensión ➍ Sensor con purga estándar (SP) 200 mm 138 mm 288 mm 161,5 mm 138 mm (7,9") (5,4") (11,3") (6,4") (5,3") Sensor con purga estándar (SP) 400 mm 238 mm 388 mm...

  • Página 60: Figura 25 Dimensiones Del Sensor Sin Purga (Np) Con Filtro

    Sensor sin purga (NP) con filtro 175,5 mm (6.91") ½" NPT 29 mm (1.14") 50 mm (± 0,3 mm) Figura 25 Dimensiones del sensor sin purga (NP) con filtro (1.97" [± 0.01"]) Definición de las longitudes: ➊ Longitud de recorrido nominal: longitud predeterminada a la entrega del GPro 500. Se corresponde con la longitud de recorrido efectiva sin purga. Longitud del sensor: la longitud física del sensor.
  • Página 61 Dimensiones de los sensores, las láminas y las células Sensor sin purga (NP) con filtro OPL Dimensión ➊ Dimensión ➋ Dimensión ➌ Dimensión ➍ Sensor sin purga (NP) 200 mm 138 mm 288 mm 161,5 mm 138 mm (7,9") (5,4") (11,3") (6,4") (5,4") Sensor sin purga (NP) 400 mm 238 mm 388 mm...

  • Página 62: Figura 26 Dimensiones Del Sensor Sin Purga (B) Con Retroceso

    Sensor sin purga (B) con retroceso 175,5 mm (6.91") ½" NPT 50 mm (± 0,3 mm) (1.97" [± 0.01"]) Figura 26 Dimensiones del sensor sin purga (B) con retroceso Definición de las longitudes: ➊ Longitud de recorrido nominal: longitud predeterminada a la entrega del GPro 500. Se corresponde con la longitud de recorrido efectiva sin purga. Longitud del sensor: la longitud física del sensor. ➋...

  • Página 63: Configuración De La Función De Retroceso

    Dimensiones de los sensores, las láminas y las células Sensor sin purga (NP) con Dimensión ➊ Dimensión ➋ Dimensión ➌ Dimensión ➍ retroceso 200 mm 138 mm 288 mm 161,5 mm 100 mm Sensor sin purga, con filtro y con retroceso (NB) (7,9") (5,4") (11,3") (6,4") (3,9") 400 mm 238 mm 388 mm 261,5 mm 200 mm Sensor sin purga, con filtro y con retroceso (NB) (15,7")

  • Página 64: Figura 27 Sensor B Con Retroceso Que Utiliza Un M400 (Válvula Solenoide De Cc)

    Figura 27 Sensor B con retroceso que utiliza un M400 (válvula solenoide de CC).

  • Página 65: Figura 28 Sensor B Con Retroceso Que Utiliza Un M400 (Válvula Solenoide De Ca)

    Figura 28 Sensor B con retroceso que utiliza un M400 (válvula solenoide de CA).

  • Página 66: Figura 29 Dimensiones De La Lámina (W)

    Lámina (W) 175,5 mm (6.91") ½" NPT 54 mm (2.13") 57 mm (2.24") Figura 29 Dimensiones de la lámina (W) Definición de las longitudes: Longitud de recorrido nominal: longitud predeterminada a la entrega del GPro 500. ➊ Se corresponde con la longitud de recorrido efectiva sin purga. ➌ Longitud de inserción: grosor de la lámina (distancia entre las bridas de la tubería). Longitud de recorrido efectiva: al configurar el GPro 500 con el M400, se debe introducir ➍...

  • Página 67: Figura 30 Dimensiones De La Lámina (W) De Doble Ventana

    Lámina (W) de doble ventana 175,5 mm (6.91") ½" NPT 57 mm (2.24") 54 mm (2.13") Figura 30 Dimensiones de la lámina (W) de doble ventana. Definición de las longitudes: Longitud de recorrido nominal: longitud predeterminada a la entrega del GPro 500. ➊ Se corresponde con la longitud de recorrido efectiva sin purga. ➌ Longitud de inserción: grosor de la lámina (distancia entre las bridas de la tubería). Longitud de recorrido efectiva: al configurar el GPro 500 con el M400, se debe introducir ➍...
  • Página 68 Dimensiones de los sensores, las láminas y las células Lámina (W) sin filtro Dimensión ➊ Dimensión ➋ Dimensión ➌ Dimensión ➍ Lámina DN 50 (W) 100 mm 79 mm n.d. 54 mm 55 mm (3,94") (3,11") (2,13") (2,17") Lámina DN 80 (W) 154 mm 121 mm n.d. 54 mm 82 mm (6,06") (4,76") (2,13")
  • Página 69 Dimensiones de los sensores, las láminas y las células Doble ventana con lámina (DW) Dimensión ➊ Dimensión ➋ Dimensión ➌ Dimensión ➍ con filtro Lámina DN 80 (W) 242 mm 121 mm n.d. 54 mm 82 mm (9,53") (4,76") (2,13") (3,29") Lámina DN 100 (W) 288 mm 144 mm n.d. 54 mm 107 mm (11,34")

  • Página 70: Figura 31 Dimensiones De La Tubería Transversal

    Tubería transversal 175,5 mm (6.91") ½" NPT 82 mm (3.22") Figura 31 Dimensiones de la tubería transversal. Definición de las longitudes: ➊ Longitud de recorrido nominal: longitud predeterminada a la entrega del GPro 500. Se corresponde con la longitud de recorrido efectiva sin purga. Longitud de recorrido efectiva: al configurar el GPro 500 con el M400, se debe introducir ➍ el valor doble de la longitud de recorrido efectiva (2 × longitud de recorrido efectiva).

  • Página 71: Figura 32 Dimensiones De La Célula Extractiva (E)

    Célula extractiva (E) 175,5 mm (6.91") ½" NPT 50 mm (1.96") 20 mm (0.78") 71 mm (2.79") Figura 32 Dimensiones de la célula extractiva (E) Definición de las longitudes: Longitud de recorrido nominal: longitud predeterminada a la entrega del GPro 500. ➊ Se corresponde con la longitud de recorrido efectiva sin purga. ➋...

  • Página 72: Figura 33 Dimensiones Del Sensor Extractivo De Doble Ventana

    Sensor extractivo de doble ventana 175,5 mm (6.91") ½" NPT 50 mm (1.97") 20 mm (0.78") 61 mm (2.40") 71 mm Bore-through (2.79") Figura 33 Dimensiones del sensor extractivo de doble ventana. Definición de las longitudes: Longitud de recorrido nominal: longitud predeterminada a la entrega del GPro 500. ➊ Se corresponde con la longitud de recorrido efectiva sin purga. ➋...
  • Página 73 Dimensiones de los sensores, las láminas y las células Célula extractiva de doble Dimensión ➊ Dimensión ➋ Dimensión ➌ Dimensión ➍ ventana (E) Célula extractiva de doble ventana (E) 400 mm 200 mm 321 mm n.d. 200 mm (15,7") (7,9") (12,6") n.d. (7,9") Célula extractiva de doble ventana (E) 800 mm 400 mm 521 mm n.d.

  • Página 74: Figura 34 Dimensiones De La Célula Extractiva Pfa

    4.10 Célula extractiva PFA 175,5 mm (6.91") ½" NPT 49 mm (1.92") 78 mm (3.07") 20 mm (0.78") 50 mm (1.96") Figura 34 Dimensiones de la célula extractiva PFA. Definición de las longitudes: ➊ Longitud de recorrido nominal: longitud predeterminada a la entrega del GPro 500. Se corresponde con la longitud de recorrido efectiva sin purga. Longitud del sensor: la longitud física del sensor.
  • Página 75 Dimensiones de los sensores, las láminas y las células Célula extractiva PFA Dimensión ➊ Dimensión ➋ Dimensión ➌ Dimensión ➍ Célula extractiva (E) PFA 1000 mm 500 mm 606,5 mm n.d. 500 mm (39,4") (19,7") (23,9") n.d. (19,7")

  • Página 76: Figura 35 Dimensiones De La Célula Blanca Extractiva

    4.11 Célula blanca extractiva 175,5 mm (6.91") ½" NPT 100 mm G ¼" G ¼" (± 0,3 mm) (3.93") (± 0.01") Inlet Figura 35 Dimensiones de la célula blanca extractiva. Definición de las longitudes: Longitud de recorrido nominal: longitud predeterminada a la entrega del GPro 500. ➊ Se corresponde con la longitud de recorrido efectiva sin purga. Longitud del sensor: la longitud física del sensor.
  • Página 77 Dimensiones de los sensores, las láminas y las células Célula blanca extractiva Dimensión ➊ Dimensión ➋ Dimensión ➌ Dimensión ➍ Célula blanca extractiva (E) 10 000 mm 250 mm 432 mm n.d. 250 mm (393,7") (9,8") (17,0") n.d. (9,8") Célula extractiva Volumen interno Diámetro Volumen aprox. 200 mm 20 mm 39 ml...
  • Página 78 Tabla 4 Ejemplos de instalación Se requiere el uso de bridas para algunas configuraciones típicas de sensores estándares (SP) (separador de 100 mm) Tamaño Número Longitud Longitud Longitud de Longitud ➊ ➋ ➌ ➍ de la tubería de bridas de recorrido del sensor inserción de recorrido...

  • Página 79: Figura 36 Configuración Monobrida

    4.12 Configuración de sensores con purga estándar (SP) sensores sin purga (NP) y sensores con retroceso (B) con brida individual o doble 126.5 mm (5") Figura 36 Configuración monobrida separación mín.: 61,5 mm separación mín.: 77,5 mm (programa 40) (programa 80) 126,5 mm (5") DIN 50 o ANSI 2"...

  • Página 80: Figura 38 Dimensiones De Las Bridas Rf Dn50 / Pn40, Pn25 Y Pn16 Para Sensores Con Purga

    8 x 45° 8 x 45° 68 mm (2.68") 68 mm (2.68") 60 mm (2.36") 60 mm (2.36") M55 x 1.5 M55 x 1.5 91.9 mm (3.62") 102 mm 165.1 mm (6.50") (4.06") Figura 38 D imensiones de las bridas RF DN50 / PN40, Figura 39 D imensiones de las bridas RF ANSI 2" / 300 lb PN25 y PN16 para sensores con purga están- para sensores con purga estándar (SP), dar (SP), sensores sin purga (NP), de tubería...

  • Página 81: Figura 42 Dimensiones De Las Bridas Ansi 3" / 150 Lb Para Sensores Con Purga Estándar (Sp), Sensores Sin Purga (Np), De Tubería Transversal (C) Y Sensores Con Retroceso (B)

    8 x 45° 8 x 45° 68 mm (2.68") 60 mm (2.36") 68 mm (2.68") M55 x 1.5 60 mm (2.36") M55 x 1.5 162 mm (6.38") 127 mm (5") Figura 42 D imensiones de las bridas ANSI 3" / 150 lb Figura 43 D imensiones de las bridas RF DN100 / PN25 para sensores con purga estándar (SP), para sensores con purga estándar (SP), sensores sin purga (NP), de tubería sensores sin purga (NP), de tubería...

  • Página 82: Dimensiones Recomendadas Para Bridas Soldadas De Sensores

    4.13 Dimensiones recomendadas para bridas soldadas de sensores con purga estándar (SP), sensores sin purga (NP) y sensores con retroceso (B) DN100 DN50/PN25 DN65/PN25 100 mm 100 mm En las instalaciones en que el diámetro de la tubería no sea suficiente para alojar toda la longitud del sensor, será necesario instalar una brida «ciega» con un ángulo de 180° enfrente de la brida de entrada.

  • Página 83: Figura 45 Dimensiones Recomendadas Para Bridas Soldadas De Sensores Con Purga Estándar (Sp), Sensores Sin Purga (Np) Y Sensores Con Retroceso (B)

    100 mm 100 mm ANSI 4" ANSI 2"/300 lbs ANSI 2.5"/300 lbs 4" 4" Figura 45 Dimensiones recomendadas para bridas soldadas de sensores con purga estándar (SP), sensores sin purga (NP) y sensores con retroceso (B) 100 mm (3.94") 91.5 mm (3.60") Figura 46 Dimensiones de la barrera térmica...

  • Página 84: Figura 47 Dimensiones De La Célula De Reflexión Múltiple (Mr)

    77.5 mm (3.05") Figura 47 D imensiones de la célula de reflexión múltiple (MR).

  • Página 85: Conexiones Eléctricas

    Conexiones eléctricas Versión ATEX: La mayoría de las conexiones eléctricas se llevan a cabo en la caja de conexiones. Todos los potenciales son flotantes y ninguno de ellos debería estar conectado a tierra en la caja. Esto se aplica a todas las tablas de conexiones.

  • Página 86: Seguridad Eléctrica Y Conexión A Tierra

    ADVERTENCIA Espere dos minutos antes de abrir la carcasa después de desactivar la alimentación del sistema. ADVERTENCIA Al encender el TDL, espere siempre un mínimo de 5 minutos antes de volver a apagarlo. ADVERTENCIA Al colocar de nuevo la carcasa sobre el cabezal del sensor, los tornillos de fijación 8 × M5 se deben apretar a un par de 8 Nm. ADVERTENCIA Para el grupo de gases A, el sellado del conducto es obligatorio en la entrada de la carcasa. Para los grupos de gases B, C y D, no es necesario ningún sellado de los conductos.

  • Página 87: Importante

    – Las tensiones de red de los equipos conectados a la entrada mA, la salida mA, la toma RS-485 y Ethernet deben estar separadas, como mínimo, por un sistema de aislamiento reforzado. – Asegúrese de que los cables conectados al GPro 500 se dispongan de tal modo que no representen un riesgo de tropiezo. – Todos los cables de señal y alimentación eléctrica deben estar homologados para temperaturas de 70 °C o superiores. Cuando vaya a realizar las pruebas de aislamiento, desconecte todos los cables del GPro 500. Fuente de alimentación del GPro 500 y del M400 – GPro 500: 24 V CC, intervalo de 5 a 60 W (no es necesario que el GPro 500 y el M400 reciban alimentación eléctrica de forma independiente) – Transmisor M400: 20–30 V CC o 100–240 V CA ADVERTENCIA Compruebe siempre todas las conexiones eléctricas y a tierra antes de activar la alimentación eléctrica.

  • Página 88: Figura 48 Punto De Conexión A Tierra Externo. En La Imagen Se Muestra Una Adaptación Del Proceso Con Sensor Estándar (Sp)

    Conexión a tierra de protección FM La versión con la certificación FM se suministra sin cable acoplado. Al instalar el cable multiconductor, la pantalla del cable se debe conectar adecuadamente en uno de los dos puntos de conexión a tierra de protección interna, utilizando el tornillo M4 × 6 mm suministrado. Para la conexión a tierra de protección externa, se debe conectar un cable de conexión a tierra adecuado que, a su vez, se deberá...

  • Página 89: Conexiones Para El Cabezal Del Sensor

    Conexiones para el cabezal del sensor Versión ATEX: En la versión ATEX, el cabezal del sensor se suministra con un cable preconfigurado ya instalado. No abra el cabezal del sensor para eliminar, alterar o sustituir el cable. La caja de conexiones es la interfaz entre el GPro 500 y el M400, aunque también con Ethernet. Se puede utilizar cualquier caja de conexiones aprobada para su uso en zonas peligrosas. El GPro 500 se puede suministrar con el accesorio opcional GHG 731.11, que es una caja de conexiones adecuada suministrada por Malux.

  • Página 90: Figura 51 Visión General Del Diagrama Eléctrico

    Figura 51 Visión general del diagrama eléctrico...

  • Página 91: Figura 52 D1: Conexión De La Alimentación Y Del M400 G1

    Figura 52 D1: Conexión de la alimentación y del M400 G1...

  • Página 92: Figura 53 D2: Conexión Del M400 G2

    Figura 53 D2: Conexión del M400 G2...

  • Página 93: Figura 54 D3: Conexión Del M400 G2

    Figura 54 D3: Conexión del M400 G2...

  • Página 94: Figura 55 D4: Sensores Externos Con Salidas Analógicas Pasivas Alimentadas A Través De La Caja De Conexiones

    Figura 55 D4: Sensores externos con salidas analógicas pasivas alimentadas a través de la caja de conexiones...

  • Página 95: Figura 56 D5: Sensores Externos Con Salidas Analógicas Pasivas Alimentadas Por Separado

    Figura 56 D 5: Sensores externos con salidas analógicas pasivas alimentadas por separado...

  • Página 96: Figura 57 D6: Sensores Externos Con Salidas Analógicas Pasivas Alimentadas Por Separado

    Figura 57 D6: Sensores externos con salidas analógicas pasivas alimentadas por separado...

  • Página 97: Figura 58 D7: Salida Analógica Pasiva (Ao1) Del Gpro 500 (Versión Sil) Alimentada A Través De La Caja De Conexiones

    Figura 58 D 7: Salida analógica pasiva (AO1) del GPro 500 (versión SIL) alimentada a través de la caja de conexiones...

  • Página 98: Figura 59 D8: Conexión Ethernet Al Ordenador

    Figura 59 D8: Conexión Ethernet al ordenador...

  • Página 99: Figura 60 D9: Retroceso Con Los Contactos Easy Clean Del M400 G2

    Figura 60 D 9: Retroceso con los contactos Easy Clean del M400 G2...

  • Página 100: Descripción

    Tabla 5 GPro 500 Cables para versiones de EE. UU. (no ATEX) Señal Descripción Cable n.º Color Alimentación Alimentación 24 V, 5 W Rojo + 24 V GND (Tierra) Azul (Alimentación) RS-485 A Interfaz M400 (RS-485) Verde RS-485 B Amarillo RS-485 GND Marrón 4 a 20 mA pos. Temperatura de entrada actual Morado 4 a 20 mA neg.

  • Página 101: Figura 62 Conexiones En La Caja De Conexiones

    Las conexiones se efectúan en los mismos números en el GPro 500 y en la caja de conexiones, salvo en el caso del cable Ethernet. Este cable debe contar con un conector Ethernet en el lado del GPro 500 y se debe enroscar en los conectores roscados correspondientes de la caja de conexiones. El diagrama de conexiones se muestra a continuación. Versión para EE. UU.: La versión para EE. UU. se debe instalar utilizando un sistema de conductos de cableado adecuado y conforme con los códigos y las normas locales. Para facilitar la instalación, la unidad se suministra sin ningún cable acoplado. Para saber cuáles son los cables adecuados (por ejemplo, el Lapp UNITRONIC FD CP [TP] plus), consulte el Anexo 2, capítulo 2.3 «Accesorios» en la página 150.

  • Página 102: Figura 63 Conexiones En La Placa Base Del Cabezal Del Sensor

    Pin 1 Pin 4 Figura 63 Conexiones en la placa base del cabezal del sensor Pin 1 Pin 12 Figura 64 Conexiones en la tarjeta de E/S del cabezal del sensor...
  • Página 103 Tabla 6 GPro 500 Cables del Señal Descripción Cable n.º Color Caja de N.º de N.º de conexiones clavija clavija Alimentación Alimentación 24 V, 5 W Rojo + 24 V GND (Tierra) Azul (Alimentación) RS-485 A Interfaz M400 (RS-485) Verde RS-485 B Amarillo RS-485 GND Marrón 4 a 20 mA pos. Temperatura de entrada actual Morado 4 a 20 mA neg.

  • Página 104: Conexiones Del M400

    Conexiones del M400 ADVERTENCIA La alimentación de CA para las versiones EX solo se puede conectar a través de una unidad de control de purga certificada y adecuada. El cable de alimentación está acoplado en el interior del M400. Se tratará de un cable con dos conductores, uno del tipo Línea/Alimentación (L) y otro Neutro (N).
  • Página 105 Tabla 7 Conexión del GPro 500 TDL y el M400 (bloque de terminales 3) GPro 500 TDL Terminal Función Color 1 a 12 No utilizado GND (tierra) Marrón RS 485-B Amarillo RS 485-A Verde 5  V – GND (tierra) (24 V) Azul 24  V Rojo Tabla 8 Bloque de terminales TB1 Terminal Descripción Valor nominal del contacto NO 1...

  • Página 106: Servicio

    Servicio Conexión de un ordenador El software MT-TDL es la herramienta de servicio del GPro 500. Con este software se puede acceder a todos los parámetros y se pueden modificar todos los ajustes posibles. Para ejecutarlo, necesitará conectar un ordenador con el software instalado al puerto Ethernet de la caja de conexiones, tal como se muestra a continuación. Figura 65 Conexión de un ordenador .

  • Página 107: El Software Mt-Tdl

    SD y los archivos presentes en esta carpeta se pueden enviar al personal especializado de Mettler Toledo para su posterior investigación, o se pueden ver localmente en su ordenador con el visor de registros de MT TDL. Los archivos se almacenan en carpetas que indican la fecha, una carpeta para cada día.

  • Página 108: La Tendencia De Ppm

    6.2.1 La tendencia de ppm En esta pantalla, el usuario puede controlar el valor de concentración medido a lo largo del tiempo: los valores presentes de concentración, transmisión, temperatura y presión del proceso se muestran a la derecha. Figura 66 La tendencia de ppm A continuación se ofrece una descripción de algunos de los ajustes presentes en esta pantalla.

  • Página 109: Tendencia De Transmisión

    6.2.2 Tendencia de transmisión En esta pantalla, el usuario puede controlar el nivel de transmisión óptica del recorrido de medición a lo largo del tiempo: los valores presentes de concentración, transmisión, temperatura y presión del proceso se muestran a la derecha. Figura 67 Tendencia de transmisión...

  • Página 110: Registro De Datos

    6.2.3 Registro de datos Esta pantalla se utiliza para administrar las capacidades de registro de datos del software. Figura 68 Registro de datos Al cambiar los «Intervalos SPC» a 1 segundo o más, el registro se iniciará. Al ajustar el intervalo de registro a 1 segundo, el sistema almacenará...

  • Página 111: Sensores Externos

    Esta operación se realiza en esta pantalla. Figura 69 Sensores externos 6.2.5 Diagnóstico En esta pestaña, hay disponibles varios datos relacionados con la tecnología ISM. ISM (Intelligent Sensor Management) es el concepto de gestión de sensor inteligente de METTLER TOLEDO para el control proactivo y en tiempo real del estado de los sensores. Los datos ISM relevantes para el GPro 500 son los siguientes: – DLI (indicador de vida útil dinámico): el DLI indica en días la vida útil restante esperada para el diodo láser, basándose en el uso actual.

  • Página 112: Datos De Calibración

    El usuario no puede abrir el archivo ZIP de datos. Envíe el archivo ZIP a su representante de METTLER TOLEDO para un análisis más pormenorizado. Figura 70 Diagnóstico 6.2.6 Datos de calibración La pestaña de calibración muestra un resumen de todas las calibraciones ejecutadas correctamente en la unidad. Figura 71 Calibración...

  • Página 113: Salidas Analógicas (Opcionales)

    6.2.7 Salidas analógicas (opcionales) Cuando se establece una conexión Ethernet con un GPro 500 con la opción de salidas analógicas directas, se muestra la pestaña «external out» (salida externa). Esta pantalla se utiliza para configurar las salidas analógicas pasivas de 4 a 20 mA (para conocer el cableado correcto, consulte el capítulo 5 «Conexiones eléctricas» en la página 85). Recuerde que no hay ningún menú de configuración en el M400 para realizar la configuración de las salidas analógicas directas. Figura 72 Salidas analógicas (opcionales) Para cada canal que desee utilizar, seleccione el parámetro que se asignará al canal utilizando el menú...

  • Página 114: Figura 73 Selección De Un Parámetro

    Figura 73 Selección de un parámetro Para asignar las señales de error de alto nivel a cada canal (hardware, software y sistema) para su transmisión al sistema de control, utilice el menú desplegable correspondiente y consulte la siguiente imagen. Se pueden seleccionar las siguientes opciones: – Sin alarma: cuando se produce el error, no se ejecuta ninguna acción para ajustar las salidas analógicas con el estado de alarma – Condición de alarma baja (3,6 mA) –...

  • Página 115: El Visor

    Las lecturas fijas de las salidas analógicas pueden ajustarse a través de los campos correspondientes. Figura 75 Selección del modo de pausa El visor El visor es una herramienta de diagnóstico que le permite visualizar datos registrados anteriormente por el software MT-TDL y almacenados en la tarjeta SIM del GPro 500. Figura 76 El visor El visor MT-TDL Viewer permite ver/analizar los archivos SPC que se han descargado y almacenado en el PC.

  • Página 116: Funcionamiento, Mantenimiento Y Calibración

    Funcionamiento, mantenimiento y calibración M400 Las características clave del M400 son la integración de la funcionalidad ISM y la exclusiva función de entrada en modo mixto (que acepta sensores convencionales o ISM). Figura 77 M400 G2, parte delantera Ocho idiomas: alemán, español, francés, inglés, italiano, japonés, portugués y ruso Gran pantalla retroiluminada (cuatro líneas de texto) Protección con contraseña (cinco dígitos, numérica) Unidad multiparamétrica 5 ISM (la disponibilidad de las funciones específicas de ISM depende del parámetro medido)

  • Página 117: Calibración Del Analizador Gpro 500

    Calibración del analizador GPro 500 RUTA: H\Cal\Calibrate Sensor La calibración de un GPro 500 se realiza como una calibración de un punto o como una calibración de proceso. Se puede acceder a los siguientes menús: Unidad: s e puede elegir entre varias unidades. Las unidades se muestran durante la calibración. Método: seleccione el procedimiento de calibración deseado, de un punto o proceso. Opciones: si se ha seleccionado el método de un punto, será posible editar la presión de calibración, la temperatura y la longitud del recorrido de la señal del sensor durante la calibración.

  • Página 118: Calibración De Proceso Para Los Sensores De Gas Gpro 500

    Si selecciona «Adjust» (Ajustar) o «Calibrate» (Calibrar), en la pantalla aparecerá el mensaje «Adjustment Saved Succesfully!» (El ajuste se guardó correctamente) o el mensaje «Calibration saved successfully!» (La calibración se guardó correctamente). En cualquiera de los dos casos, verá también el mensaje «Please re-install sensor» (Vuelva a instalar el sensor). 7.2.2 Calibración de proceso para los sensores de gas GPro 500 Una calibración de proceso de los sensores de gas es siempre una calibración de pendiente.

  • Página 119: Mantenimiento

    Calibración con ayuda de una célula de calibración (solo para mediciones de O Si se desea obtener una calibración más precisa, es posible utilizar la célula de calibración. Para ello, el TDL (el cabezal azul) debe retirarse del sensor. A continuación, se debe montar en la célula de calibración según se muestra en la ilustración inferior. Antes de iniciar la calibración, se deben introducir nuevos valores para la longitud de recorrido y la presión en el M400.

  • Página 120: Retirada Del Sensor O La Célula De Lámina Del Proceso

    7.3.2 Retirada del sensor o la célula de lámina del proceso El GPro 500 se retira del proceso aflojando los cuatro pernos de la brida y extrayéndolo con cuidado. Si fuera necesario, también se puede retirar la conexión de purga. Para retirar la célula de lámina, es necesario detener el proceso en primer lugar, o bien aislar la sección de la tubería mediante el cierre de las válvulas de aislamiento.

  • Página 121: Limpieza De La Ventana De Proceso Del Sensor

    ADVERTENCIA Cuando las células de láminas en línea (versión de una ventana) forman parte del proceso, para mantener la integridad de la certificación PED (Direc- tiva sobre equipos a presión), el reflector esquinero no se debe desmontar. Figura 80 La flecha indica los tornillos embutidos para la limpieza de la ventana de proceso Figura 81 Sensor sin conjunto de punta.

  • Página 122: Retirada Y Limpieza Del Filtro

      Figura 82 Conexión de la tubería de purga al acoplamiento de purga del lado del proceso ADVERTENCIA No retire ni desmonte la entrada de gas de purga para el proceso. Si se desmonta, el certificado de presión PED dejará de ser válido. ADVERTENCIA El vidrio a alta presión del sensor no debe estar sometido a ningún impacto mecánico que pueda provocarle daños (arañazos, cortes, etc.). La limpieza...

  • Página 123: Figura 83 Limpieza/Sustitución De Un Filtro Sinterizado (Para Sensores Np Con Filtro, Sensores B Y Láminas W). Las Flechas Indican Los Tornillos Embutidos Que Permiten

    Utilice un cubo lleno de detergente o disolvente no peligroso que sea compatible con la composición del proceso para limpiar los poros del filtro (normalmente, durante la noche). Para obtener información acerca del juego de juntas tóricas de repuesto, consulte el Anexo 2, capítulo 2.2 «Piezas de repuesto» en la página 150. Por último, vuelva a montar el filtro siguiendo en orden inverso el procedimiento precedente.

  • Página 124: Calibración

    Calibración Si el GPro 500 se instala junto con un transmisor M400, este último puede utilizarse para realizar direc- tamente la calibración/verificación. Lea capítulo 7.1 «M400» en la página 116 o consulte directamente el manual del M400 para obtener más información. 7.4.1 Calibración de proceso La calibración directa en el proceso se puede realizar si la concentración del gas que se desea medir es conocida y estable. Esto resulta muy práctico y se realiza de forma rápida en el menú de calibración del M400.

  • Página 125: Fallo De Electricidad

    ADVERTENCIA Las conexiones con fugas pueden permitir el escape hacia el medio ambiente de líquido de proceso, lo que entraña un riesgo para las personas y el medio ambiente. 7.5.2 Fallo de electricidad ADVERTENCIA En caso de fallo de electricidad (liberación del fusible), asegúrese de que la alimentación de red se ha desconectado correctamente antes de subsanar el problema. 7.5.3 Protección térmica ADVERTENCIA La carcasa no cuenta con protección térmica.

  • Página 126: Protección Contra Explosiones

    Protección contra explosiones ATEX Zone 0 Zone 1 II 1/2G - Ex op is /[op is T6 Ga] d IIC T6 Ga/Gb II 1/2D - Ex op is /[op is T86°C Da] tb IIIC T86°C Da/Db DN50 / ANSI 2" Zone 2 Figura 87 Configuración Ex GPro 500...

  • Página 127: Figura 88 Interfaz Entre La Zona 0 Y La Zona 1 Del Gpro 500

    Figura 88 Interfaz entre la Zona 0 y la Zona 1 del GPro 500 Región de la zona 1 Ventana de proceso Válvula de retención Región de la zona 0 5 Interfaz del cabezal del sensor y la sonda La ventana de proceso y la válvula de retención garantizan que la Zona 0 y Zona 1 estén físicamente separadas. El cabezal del sensor está siempre en la Zona 1 y la sonda en la Zona 0. Cabezal del sensor con pared límite no metálica – Material de la pared límite no metálica: Vidrio de sílice fundido C 7980 – Zona de temperatura de la pared límite no metálica: – 20 – 55 °C – Presión máxima de la pared límite no metálica: 0,5 barg PRECAUCIÓN Para cualquier instalación prevista en una zona clasificada como Ex, tenga en cuenta las directrices siguientes (ATEX 94/9/CE).
  • Página 128 ADVERTENCIA En la configuración normal, la temperatura en la interfaz 5 situada entre el cabezal del sensor y el sensor no puede superar los 55 °C. Si la temperatura supera los 55 °C en la interfaz del cabezal del sensor, la clase de temperatura T6 (85 °C) deja de ser válida y la clasificación ATEX queda anulada. ADVERTENCIA Si la temperatura en la interfaz 5 situada entre el cabezal del sensor y el sensor supera los 55 °C, se deberá utilizar la barrera térmica (consulte el Anexo 2, capítulo 2.3 «Accesorios» en la página 150), de tal modo que la temperatura en la interfaz con el cabezal del sensor nunca supere los 55 °C. Si la temperatura supera los 55 °C en la interfaz con el cabezal del sensor, la clase de temperatura T6 (85 °C) dejará de ser válida y la clasificación ATEX se considerará infringida. ADVERTENCIA La carcasa metálica del sensor TDL se debe conectar mediante cableado conductivo al sistema de conexión a tierra de la planta.

  • Página 129: Figura 89 Etiqueta

    Figura 89 Etiqueta Nombre del producto Fabricante País de origen El gas que se desea medir 5 Clave de producto del Referencia N.º de serie Límites de temperatura ambiente Marcados ATEX 10 Potencia nominal 11 Clasificación de protección de la carcasa 12 Marcado SIL 1/2"...

  • Página 130: Figura 92 Certificado Atex

    Figura 92 Certificado ATEX (página 1/2)

  • Página 131: Figura 93 Certificado Atex

    Figura 93 Certificado ATEX (página 2/2)

  • Página 132: Figura 94 Declaración De Conformidad (Ce)

    EU Declaration of Conformity / EU-Konformitätserklärung Déclaration de conformité européenne Declaración de conformidad UE Certificazione di conformità UE ЕС EU-overensstemmelseserklæring декларация за съответствие EU Prohlášení o shodě ELi vastavusdeklaratsioon Δήλωση συμμόρφωσης Ε.Ε. vaatimustenmukaisuusvakuutus Dearbhú Comhréireachta AE EU izjava o sukladnosti EU適合宣言...

  • Página 133: Figura 95 Declaración De Conformidad (Ce)

    Marking / EU Directive / Harmonised Standards / EU-Richtlinie / Directive européenne / Directiva UE / Direttiva UE / Kennzeichnung / Směrnice EU / EU-direktiv / Οδηγία Ε.Ε. / ELi direktiiv / EU-direktiivi / Treoir Harmonisierte Normen / Normes harmonisées Директива...

  • Página 134: Figura 96 Declaración De Conformidad Sil

                                             ...

  • Página 135: Figura 97 Certificado Iecex

    Figura 97 Certificado IECEx (página 1/4)

  • Página 136: Figura 98 Certificado Iecex

    Figura 98 Certificado IECEx (página 2/4)

  • Página 137: Figura 99 Certificado Iecex

    Figura 99 Certificado IECEx (página 3/4)

  • Página 138: Figura 100 Certificado Iecex

    Figura 100 Certificado IECEx (página 4/4)

  • Página 139: Aprobación Fm (Versión Para Ee. Uu.) Para Medición De Oxígeno

    Aprobación FM (versión para EE. UU.) para medición de oxígeno Clasificación Ex: Cl I, Div 1, Grp A, B, C, D, T6 Cl II, III, Div 1, Grp E, F, G, T6 – Designación y número de declaración: ID del proyecto original 3044884 Figura 101 Etiqueta para la versión de EE. UU Nombre del producto...

  • Página 140: Figura 102 Etiqueta De Aviso

    Figura 102 Etiqueta de aviso M6x12 M4x6 Figura 103 Etiquetas de conexión a tierra Para obtener más directrices para la conformidad FM, consulte también los siguientes capítulos de estas instrucciones de manejo: – consulte capítulo 3 «Instalación y puesta en marcha» en la página 36 – consulte capítulo 5 «Conexiones eléctricas» en la página 85 – consulte capítulo 7 «Funcionamiento, mantenimiento y calibración» en la página 116...

  • Página 141: Certificate Of Conformity

    CERTIFICATE OF CONFORMITY HAZARDOUS (CLASSIFIED) LOCATION ELECTRICAL EQUIPMENT PER US REQUIREMENTS Certificate No: FM16US0256 Equipment: GPRo 500 (Type Reference and Name) Gas Sensor Name of Listing Company: Mettler-Toledo GmbH Address of Listing Company: Im Hackacker 15 (Industrie Nord) CH-8902 Urdorf The examination and test results are recorded in confidential report number: 3044884 dated 9 January 2013...

  • Página 142: Figura 105 Certificado Fm. Aprobaciones Fm

    SCHEDULE US Certificate Of Conformity No: FM16US0256 The marking of the equipment shall include: Class I Division 1, Groups A, B, C, D; T6 Ta = -20°C to +55°C; Type 4X, IP65 Class II, Division 1, Groups E, F, G, Class III, Division 1; T6 Ta = -20°C to +55°C; Type 4X, IP65 Description of Equipment: General - The GPro 500 Gas Sensor is an optical instrument designed for continuous in-situ gas monitoring in stack, pipes, and similar applications.

  • Página 143: Figura 106 Certificado Fm. Aprobaciones Fm

    SCHEDULE US Certificate Of Conformity No: FM16US0256 Schedule Drawings A copy of the technical documentation has been kept by FM Approvals. Certificate History Details of the supplements to this certificate are described below: Date Description January 2013 Original Issue. Supplement 4: August 2016 Report Reference: RR206189, dated 19 August 2016...

  • Página 144: Resolución De Problemas

    Resolución de problemas Mensajes de error en la unidad de control Durante su funcionamiento, la información de estado esencial acerca del instrumento se muestra en el M400. Los mensajes del instrumento, las posibles explicaciones y las acciones que se pueden ejecutar se muestran en la siguiente tabla.

  • Página 146: Desmantelamiento, Almacenamiento Y Eliminación

    Desmantelamiento, almacenamiento y eliminación Consulte capítulo 1.1 «Información de seguridad» en la página 11. El desmantelamiento única- mente podrá encomendarse a personas con la formación adecuada o a técnicos expertos. 10.1 Desmantelamiento Ejecute el procedimiento descrito en capítulo 7.3.2 «Retirada del sensor o la célula de lámina del proceso» en la página 120. 10.2 Almacenamiento Almacene el GPro 500 en un lugar seco.

  • Página 147: Anexo 1 Información Sobre Conformidad Y Normas

    Anexo 1 Información sobre conformidad y normas – El GPro 500 con TDL cumple con lo establecido en la Directiva sobre compatibilidad electromagnética y en la Directiva sobre baja tensión de la Comunidad Europea. – El TDL está clasificado para Sobretensión, Categoría II, Nivel de contaminación. – El TDL cumple con los requisitos para aparatos digitales de Clase B de la ICES-003 de Canadá, mediante la aplicación de la norma EN 55011:2007. – L’analyseur est conforme aux Conditions B numériques d’appareillage de classe de NMB-003 du Canada par l’application du EN 55011:2007. – Este TDL cumple con lo establecido en la Parte 15 de las normas FCC de los EE. UU. para equipos de Clase B. Es adecuado para su uso cuando está conectado a una fuente de alimentación pública que también ofrezca suministro a entornos residenciales.
  • Página 148 Tabla 12 GPro 500 Clave de producto del Analizador de gas GPro 500 A T A 0 P B K S 0 2 0 P D 1 X S _ _ / A X 30 027 126*, 30 538 717** GPro 500 Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y / Y Y | | | | | | | | | | | | | | | | | | Aprobaciones para zonas peligrosas | | | | | | | | | | | | | | | |...
  • Página 149 Analizador de gas GPro 500 A T A 0 P B K S 0 2 0 P D 1 X S _ _ / A X 30 027 126*, 30 538 717** GPro 500 Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y / Y Y | | | | | | | Conexiones de procesos*** | | | | |...

  • Página 150: Piezas De Repuesto

    Piezas de repuesto Tabla 13 Piezas de repuesto Piezas de repuesto Referencia Kit de junta plana ST 30 080 914 Kit de junta plana HT (grafito) 30 080 915 Kit de repuestos para espectrómetro FM 30 252 641 Juego de tornillos embutidos (20 uds.) 1.4404 30 297 253 Juego de tornillos embutidos (10 uds.) 1.4571 30 297 254 Juego de tornillos embutidos Hastelloy C22 (5 uds.) para alta presión 30 297 255 Accesorios Tabla 14 Accesorios Accesorios Referencia Barrera térmica 30 034 138 Caja de conexiones 30 034 149 Caja de purga para M400 Ex d 30 034 148...
  • Página 151 Tabla 16 Juego de juntas tóricas para todos los filtros metálicos (A, B, C, D) Accesorios Referencia Kalrez 6375 30 428 053 Kalrez 6230 (calidad FDA) 30 428 054 Kalrez 6380 30 468 296 Kalrez 0090 30 468 297 FEP con revestimiento de PFA 30 468 298 Grafito 30 428 055...

  • Página 152: Anexo 3 Eliminación De Residuos De Acuerdo Con La Directiva Sobre Residuos De Aparatos Eléctricos Y Electrónicos (Raee)

    Mettler Toledo: Mettler-Toledo GmbH Im Hackacker 15 CH-8902 Urdorf Suiza Tel.: +41 44 729 61 45 Fax: +41 44 729 62 20 Correo electrónico internacional: info@mt.com Si envía el TDL a Mettler Toledo o a su agente local de Mettler Toledo (consulte «METTLER TOLEDO Organizaciones del mercado» en la página 155 para su eliminación, deberá ir acompañado de un certificado de descontaminación debidamente cumplimentado.

  • Página 153: Anexo 4 Protección De Equipos

    Anexo 4 Protección de equipos Relación habitual de los niveles de protección de los equipos (EPL) con las zonas Zona de nivel de protección de equipos (EPL) Zona Cuando se utilicen estas protecciones en la instalación, no será necesario ninguna otra evaluación de riesgos.

  • Página 154: Anexo 5 Directrices Sobre Esd

    Anexo 5 Directrices sobre ESD ESD (descarga electrostática) Una ESD es la transferencia rápida y espontánea de carga electrostática inducida por un campo electrostático elevado. Se pueden producir daños por descargas electrostáticas en los dispositivos electrónicos en cualquier momento, desde su fabricación hasta las reparaciones en el lugar de instalación. Los daños se producen por una manipulación de los dispositivos en un entorno no controlado o cuando se utilizan prácticas deficientes de control de las ESD. Normalmente, los daños se clasifican como fallo catastrófico o defecto latente. Un fallo catastrófico significa que la exposición a un evento de ESD ha provocado que el dispositivo electrónico deje de funcionar.
  • Página 155 Para las direcciones de las organizaciones de mercado de METTLER TOLEDO, visite: www.mt.com/pro-MOs www.mt.com/pro...

  • Página 156: Centro De Conocimiento Las Últimas Noticias Sobre Aplicaciones Y Productos

    Para obtener más información Grupo METTLER TOLEDO Instrumentación analítica en proceso Contacto local: www.mt.com/pro-MOs Sujeto a modificaciones técnicas © 08/2019. Rev. C / Solo versión electrónica. METTLER TOLEDO. 1258 Todos los derechos reservados.

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