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DOBLECES: DESPUÉS DE LA IMPRESIÓN
Descripción: La pieza final no es plana y tiene dobleces similares a los que se
producen en las piezas moldeadas por inyección.
Posible causa: Cuando se "entierra" la pieza durante la etapa de impresión, las tasas de
enfriamiento y las variaciones térmicas excesivas producen un esfuerzo desequilibrado
en la pieza. Las tasas de enfriamiento excesivas ocurren generalmente en las piezas que se
imprimen primero en un trabajo de impresión (las piezas en los niveles más bajos de Z).
También puede ocurrir si libera la presión de la cámara de impresión prematuramente.
Indicios visuales: La superficie de la pieza final no es plana. No puede observar esto hasta que
se extrae la pieza.
Consecuencias: Las piezas presentan dobleces y no son planas (especialmente aquellas con
superficies de grandes secciones transversales). Sin embargo, las dimensiones de Z son correctas.
Acciones correctivas: Puede intentar reparar las piezas dobladas. Además, puede modificar las impresiones para evitar que se produzcan dobleces en las
siguientes impresiones.
Reparar piezas con dobleces: En ocasiones, los dobleces se pueden reducir o quitar de las piezas.
1. Sujete la pieza a una superficie plana.
2. Coloque la pieza en un horno durante una hora a 80 °C.
3. Saque la pieza del horno y déjela enfriar durante 2 a 4 horas o durante la noche. No quite las sujeciones.
Cómo prevenir la aparición de dobleces en las impresiones
Para evitar que se produzcan dobleces en las piezas, puede realizar una o varias de
estas acciones:
•
La mejor opción es usar la técnica de sobrecalentamiento. Consulte la sección
"Sobrecalentamiento"
para obtener más información. Si esto no soluciona
el problema, pruebe las siguientes opciones.
•
Agregue una barrera de calor: Si aún no utiliza una barrera de calor, agregue
una capa delgada de piezas desechables debajo de las piezas que desea
imprimir.
•
Aumente el punto de ajuste de la placa de impresión: Incremente el punto de
ajuste de la placa de impresión en 1 o 2 °C. Aumentar demasiado el punto de
ajuste PID de la placa de impresión podría dificultar la extracción de las piezas y
reducir la cantidad de material disponible para reciclar.
•
Cambiar la orientación de la pieza: Rotar la pieza 15° en relación con el eje Y reduce el
esfuerzo de enfriamiento.
•
Impresión en capas: Comenzar a imprimir las piezas en la tercera o cuarta capa del bloque de impresión. Para obtener información sobre
cómo configurar una impresión en capas, consulte la sección
•
Tiempo de enfriamiento: Antes de extraer las piezas, permita que el bloque de impresión se enfríe durante más de una hora dentro del
sistema de SLS y, luego, completamente (fuera del sistema de SLS).
ACRISTALAMIENTO: DURANTE LA IMPRESIÓN
Descripción: Pequeñas cantidades localizadas de material se derriten en la placa de impresión, lo cual hace que la base brille. Esto ocurre
durante la impresión y se debe diferenciar del punto de acristalamiento. El punto de derretimiento del plástico DuraForm ProX EX BLK es entre
1 °C y 2 °C sobre el punto de acristalamiento.
Posible causa: Hay muchos motivos posibles que pueden generar acristalamiento.
•
El sensor infrarrojo no está calibrado correctamente o está sucio.
•
No se corrigió el suministro insuficiente.
•
El punto de ajuste del calentador de las piezas en el perfil de impresión es muy alto.
•
El sistema intenta alcanzar el punto de ajuste de la temperatura demasiado rápido.
Indicios visuales: Se produce acristalamiento en toda la placa de impresión o en una parte. En casos extremos, el material se derrite completamente.
Consecuencias: El acristalamiento puede afectar la uniformidad una capa de material y dificultar la extracción de las piezas del bloque de
impresión. Además, el bloque de impresión se puede mover en la placa de impresión. En casos graves, este se podría llegar a derretir y convertir en
un bloque sólido.
3D SYSTEMS, INC.
"Configuración de la
impresión".
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Orientación de la pieza para prevenir los dobleces
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