Fronius MTG 270i US-Style Manual De Instrucciones
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Fronius MTG 270i US-Style Manual De Instrucciones

Antorcha manual mig/mag
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/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
MTG 270i US-Style
MTG 320i US-Style
MTG 400i US-Style
42,0410,2329
Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
006-18112020
Bedienungsanleitung
MIG/MAG Hand-Schweißbrenner
Operating instructions
MIG/MAG manual welding torch
Manual de instrucciones
Antorcha manual MIG/MAG
Instructions de service
Torche de soudage MIG/MAG manu-
elle

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Resumen de contenidos para Fronius MTG 270i US-Style

  • Página 1 MTG 400i US-Style Operating instructions MIG/MAG manual welding torch Manual de instrucciones Antorcha manual MIG/MAG Instructions de service Torche de soudage MIG/MAG manu- elle 42,0410,2329 006-18112020 Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).

  • Página 3: Tabla De Contenido

    Draht-Führungsseele montieren Schweißbrenner anschließen Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Erkennen von defekten Verschleißteilen Wartung bei jeder Inbetriebnahme Wartung bei jedem Austausch der Draht- /Korbspule Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Technische Daten Allgemeines MTG 320i / 400i US-Style Maschinen-Schweißbrenner MTG 270i US-Style...

  • Página 4: Sicherheit

    Sicherheit Bestimmungs- Der MIG/MAG Hand-Schweißbrenner ist ausschließlich zum MIG/MAG-Schweißen bei gemäße Verwen- manuellen Anwendungen bestimmt. dung Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht. Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten Sicherheit WARNUNG!

  • Página 5: Verfügbare Ausführungen Und Zentrallanschlüsse

    Verfügbare Ausführungen und Zentrallanschlüsse Verfügbare Die MIG/MAG-Schweißbrenner sind in 3 Ausführungen verfügbar: Ausführungen EH - mit „Ergonomic Handle“ Handgriff SH - mit „Straight Handle“ Handgriff M - als Maschinen-Schweißbrenner...

  • Página 6: Verfügbare Zentralanschlüsse

    Verfügbare Zen- Die MIG/MAG-Schweißbrenner sind mit 2 unterschiedlichen Zentralanschlüssen tralanschlüsse verfügbar: FSC Zentralanschlüsse dienen zur Verbin- dung mit Fronius Systemkomponenten, oder FSC Adaptern. Bestandteile des FSC Zentralanschlusses OC Zentralanschlüsse dienen in Kombina- tion mit den entsprechenden PowerPins zur Verbindung mit Systemkomponenten...

  • Página 7: Verschleißteile Montieren

    Verschleißteile montieren Verschleißteile am Bren- nerkörper mon- tieren Sicherstellen, dass die Gasdüse bis zum Anschlag festgezogen ist...

  • Página 8: Fsc Schweißbrenner: Draht-Führungsseele Montieren, Schweißbrenner Anschließen

    FSC Schweißbrenner: Draht-Führungsseele montie- ren, Schweißbrenner anschließen Draht-Führungs- seele montieren Schweißbrenner gerade auslegen und sicherstellen, dass kein Kontaktrohr montiert ist Die Draht-Führungsseele vor der weiteren Verwendung gerade auslegen Draht-Führungsseele in den Schweißbrenner schieben, bis diese vorne aus dem Rohrbogen ragt; Sicherstel- len, dass die Draht-Führungsseele nicht abgeknickt wird...
  • Página 9 Kontaktrohr und Gasdüse montieren; die Draht-Führungsseele am Ende des PowerPin markieren Draht-Führungsseele an der zuvor markierten Position abschneiden und entgraten; sicherstellen, dass kein Grat in die Draht-Führungsseele ragt **** den Verschluss bis auf Anschlag auf die Draht-Führungsseele aufschrauben. Die Draht-Führungsseele muss durch die Bohrung im Verschluss zu sehen sein.

  • Página 10: Schweißbrenner An Drahtvorschub Anschließen

    Schweißbrenner an Drahtvor- schub anschließen Schweißbrenner an Stromquelle anschließen...

  • Página 12: Oc Schweißbrenner: Draht-Führungsseele Montieren, Schweißbrenner Anschließen

    OC Schweißbrenner: Draht-Führungsseele montie- ren, Schweißbrenner anschließen Draht-Führungs- seele montieren Schweißbrenner gerade auslegen und sicherstellen, dass kein Kontaktrohr montiert ist Die Draht-Führungsseele vor der weiteren Verwendung gerade auslegen Draht-Führungsseele in den Schweißbrenner schieben, bis diese vorne aus dem Rohrbogen ragt; Sicherstel- len, dass die Draht-Führungsseele nicht abgeknickt wird...
  • Página 13 Kontaktrohr und Gasdüse montieren; die Draht-Führungsseele am Ende des PowerPin markieren Abschließende Tätigkeiten - Miller: Draht-Führungsseele an der zuvor markierten Position abschneiden und entgraten; sicherstellen, dass kein Grat in die Draht-Führungsseele ragt Abschluss-Stück auf die Draht-Führungsseele Draht-Führungsseele vollständig in den schrauben Schweißbrenner schieben und das Abschluss-Stück im PowerPin festschrauben...
  • Página 14 Der Schweißbrenner kann nun an ein Schweißsystem von Miller angeschlossen werden. Hierfür siehe Bedienungsanleitung des jeweiligen Schweißsystemes. Informationen zum Anschließen der Steuerleitung dem nachfolgenden Abschnitt Schweißbrenner anschließen entnehmen Abschließende Tätigkeiten - Lincoln und Hobart: Draht-Führungsseele 8 mm (0.315 inch) hinter der zuvor markierten Position abschneiden und entgraten; sicherstellen, dass kein Grat in die Draht-Führungsseele ragt Abschluss-Stück auf die Draht-Führungsseele Draht-Führungsseele vollständig in den...

  • Página 15: Schweißbrenner Anschließen

    Der Schweißbrenner kann nun an ein Schweißsystem von Lincoln / Hobart ange- schlossen werden. Hierfür siehe Bedienungsanleitung des jeweiligen Schweißsyste- mes. Informationen zum Anschließen der Steuerleitung dem nachfolgenden Abschnitt Schweißbrenner anschließen entnehmen Schweißbrenner anschließen Zum Anschließen der Steuerleitung an das jeweilige Schweißsystem wird empfohlen, eines der nachfolgenden Adapterkabel zu verwenden:...

  • Página 16: Pflege, Wartung Und Entsorgung

    Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche Fakto- ren für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Temperaturen und starker Verunreinigung ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbrenner eine häufigere Wartung als andere Komponenten des Schweißsystems. HINWEIS! Riefen und Kratzer beim Entfernen von Schweißspritzern vermeiden.

  • Página 17: Wartung Bei Jeder Inbetriebnahme

    Wartung bei jeder Gasdüse und die darunter liegenden Inbetriebnahme Komponenten von Schweißspritzern befreien Sämtliche Verschleißteile auf Beschädigungen prüfen und beschädigte Komponenten austau- schen Wartung bei Draht-Förderschlauch mit reduzierter Druckluft reinigen: jedem Austausch der Draht- /Korb- spule...
  • Página 18 Empfohlen: Draht-Führungsseele austauschen, vor dem erneuten Einbau der Draht- Führungsseele die Verschleißteile reinigen...

  • Página 19: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

    Behebung: Schweißbrenner austauschen Keine Funktion nach Drücken der Brennertaste Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten Ursache: FSC (‘Fronius System Connector’ - Zentralanschluss) nicht bis auf Anschlag eingesteckt Behebung: FSC bis auf Anschlag einstecken Ursache: Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt Behebung: Schweißbrenner austauschen...
  • Página 20 Schlechte Schweißeigenschaften Ursache: Falsche Schweißparameter Behebung: Einstellungen korrigieren Ursache: Masseverbindung schlecht Behebung: Guten Kontakt zum Werkstück herstellen Ursache: Kein oder zu wenig Schutzgas Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Schweißbrenner-Gas- anschluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern Gasabdichtung überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwenden Ursache: Zu großes oder ausgeschliffenes Kontaktrohr Behebung: Kontaktrohr wechseln...
  • Página 21 Schlechte Drahtförderung Ursache: Je nach System, Bremse im Drahtvorschub oder in der Stromquelle zu fest eingestellt Behebung: Bremse lockerer einstellen Ursache: Bohrung des Kontaktrohres verlegt Behebung: Kontaktrohr austauschen Ursache: Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz defekt Behebung: Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz auf Knicke, Verschmut- zung, etc.
  • Página 22 Schweißbrenner wird sehr heiß Ursache: Schweißbrenner wurde über dem maximalen Schweißstrom betrieben Behebung: Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner ver- wenden Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten Ursache: Spitze des Schweißbrenners zu nahe am Lichtbogen Behebung: Stick-Out vergrößern Kurze Lebensdauer des Kontaktrohres Ursache: Falsche Vorschubrollen...
  • Página 23 Porosität der Schweißnaht Ursache: Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der Schweißnaht Behebung: Schweißspritzer entfernen Ursache: Löcher im Gasschlauch oder ungenaue Anbindung des Gasschlauches Behebung: Gasschlauch austauschen Ursache: O-Ring am Zentralanschluss ist zerschnitten oder defekt Behebung: O-Ring austauschen Ursache: Feuchtigkeit / Kondensat in der Gasleitung Behebung: Gasleitung trocknen...

  • Página 24: Technische Daten

    Technische Daten Allgemeines Spannungsbemessung (V-Peak): für handgeführte Schweißbrenner: 113 V für maschinell geführte Schweißbrenner: 141 V Technische Daten Brennertaste: = 50 V = 10 mA Der Betrieb der Brennertaste ist nur im Rahmen der technischen Daten erlaubt. Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7 / - 10 CI. A. MTG 320i / 400i MTG 320i US US-Style...
  • Página 25 Connecting the welding torch Service, maintenance and disposal General Identifying defective wearing parts Maintenance at every start-up Maintenance at every wire spool/basket-type spool replacement Troubleshooting Troubleshooting Technical data General MTG 320i / 400i US-Style Machine welding torch MTG 270i US-Style...

  • Página 26: Safety

    Safety Intended use The MIG/MAG manual welding torch is intended solely for MIG/MAG welding in manual applications. Any other use is deemed to be "not in accordance with the intended purpose.” The manufacturer shall not be liable for any damage resulting from such improper use. Intended use also means: Following all the instructions in the Operating Instructions Carrying out all the specified inspection and maintenance work...

  • Página 27: Available Versions And Central Connectors

    Available versions and central connectors Versions avail- The MIG/MAG welding torches are available in 3 versions: able EH - with "Ergonomic Handle" handle SH - with "Straight Handle" handle M - as machine welding torch...

  • Página 28: Available Central Connectors

    The MIG/MAG welding torches are available with 2 different central connectors: connectors FSC central connectors are used to con- nect to Fronius system components or FSC adapters. Components of the FSC central connector OC central connectors are used in combi-...

  • Página 29: Mounting The Wearing Parts

    Mounting the Wearing Parts Fitting wearing parts to the torch body Make sure that the gas nozzle is tightened to the stop...

  • Página 30: Fsc Welding Torch: Fitting The Inner Liner, Connecting The Welding Torch

    FSC welding torch: Fitting the inner liner, connec- ting the welding torch Fitting the inner liner Lay the welding torch straight and make sure that no contact tip is fitted Lay the inner liner straight before further use Push the inner liner into the welding torch until it protrudes from the front of the torch neck; make sure that the inner liner is not kinked or snapped...
  • Página 31 Fit the contact tip and gas nozzle; mark the inner liner at the end of the PowerPin Cut and deburr the inner liner at the previously marked position; make sure that no burr protrudes into the inner liner **** Screw the cap onto the inner liner up to the stop. The inner liner needs to be visi- ble through the hole in the cap.

  • Página 32: Connecting The Welding Torch To The Wirefeeder

    Connecting the welding torch to the wirefeeder Connecting the welding torch to the power source...

  • Página 34: Oc Welding Torch: Fitting The Inner Liner, Connecting The Welding Torch

    OC welding torch: Fitting the inner liner, connec- ting the welding torch Fitting the inner liner Lay the welding torch straight and make sure that no contact tip is fitted Lay the inner liner straight before further use Push the inner liner into the welding torch until it protrudes from the front of the torch neck; make sure that the inner liner is not kinked or snapped...
  • Página 35 Fit the contact tip and gas nozzle; mark the inner liner at the end of the PowerPin Final tasks - Miller: Cut and deburr the inner liner at the previously marked position; make sure that no burr protrudes into the inner liner Screw the end cap onto the inner liner Push the inner liner into the welding torch fully and...
  • Página 36 Final tasks - Lincoln and Hobart: Cut and deburr the inner liner 8 mm (0.315 inches) behind the previously marked position; ensure that no burr protrudes into the inner liner Screw the end cap onto the inner liner Push the inner liner into the welding torch fully and secure the end cap in the PowerPin Remove the mounting aid The welding torch can now be connected to a Lincoln / Hobart welding system.

  • Página 37: Connecting The Welding Torch

    Connecting the welding torch To connect the control line to the respec- tive welding system, it is recommended to use one of the following adapter cables: Adapter cable Control Plug Lincoln (43,0004,0458) Adapter cable Control Plug Tweco (43,0004,0461) Adapter cable Control Plug Miller (43,0004,0457) Connect the respective adapter cable to the control line of the welding torch as...

  • Página 38: Service, Maintenance And Disposal

    Service, maintenance and disposal General Regular and preventive maintenance of the welding torch are important factors in achie- ving problem-free operation. The welding torch is subjected to high temperatures and high levels of soiling. This is why the welding torch needs more frequent maintenance than other components of the welding system.

  • Página 39: Maintenance At Every Start-Up

    Maintenance at Remove welding spatter from the gas every start-up nozzle and the components underne- ath it Check all wearing parts for damage and replace damaged components Maintenance at Clean the wirefeeding hose with reduced compressed air: every wire spool/ basket-type spool replacement...
  • Página 40 Recommended: When replacing the inner liner, clean the wearing parts before re-instal- ling the inner liner...

  • Página 41: Troubleshooting

    Remedy: Replace welding torch No function after pressing torch trigger Power source switched on, power source indication illuminates Cause: FSC (‘Fronius System Connector’—central connector) not inserted up to the stop Remedy: Insert FSC up to the stop Cause: Welding torch or welding torch control line faulty...
  • Página 42 Poor-quality weld properties Cause: Incorrect welding parameters Remedy: Correct settings Cause: Poor ground earth connection Remedy: Establish good contact with workpiece Cause: Too little or no shielding gas Remedy: Check pressure regulator, gas hose, gas solenoid valve, and welding torch gas connection.
  • Página 43 Poor wirefeeding Cause: Depending on the system, brakes in the wirefeeder or power source set too tightly Remedy: Set the brakes to be looser Cause: Hole in the contact tip displaced Remedy: Replace contact tip Cause: Faulty inner liner or wire-guide insert Remedy: Check inner liner or wire-guide insert for kinks, soiling, etc.
  • Página 44 Short service life of the contact tip Cause: Incorrect feed rollers Remedy: Use correct feed rollers Cause: Wear of the wire electrode due to excessive contact pressure at the feed rollers Remedy: Reduce contact pressure at the feed rollers Cause: Wire electrode soiled/rusted Remedy: Use high-quality wire electrode without soiling...
  • Página 45 Porosity of weld seam Cause: Spattering in the gas nozzle, causing inadequate gas shield for weld seam Remedy: Remove welding spatter Cause: Holes in gas hose or imprecise gas hose connection Remedy: Replace gas hose Cause: O-ring at central connector is cut or faulty Remedy: Replace O-ring Cause:...

  • Página 46: Technical Data

    Technical data General Voltage rating (V-peak) For hand-held welding torches: 113 V For machine-guided welding torches: 141 V Torch trigger technical data: = 50 V = 10 mA The torch trigger can only be operated within the limits of the technical data. This product meets the requirements set out in standard IEC 60974-7/- 10 CI.
  • Página 47 Conexiones centrales disponibles Cómo montar consumibles Instalación de consumibles en el cuello antorcha Antorcha de soldadura Fronius System Connector: Ajuste del liner interior, conexión de la antorcha de soldadura Ajuste del liner interior Conexión de la antorcha de soldadura con el alimentador de alambre Conectar la antorcha de soldadura a la fuente de poder Antorcha de soldadura OC: Ajuste del liner interior, conexión de la antorcha de soldadura...

  • Página 48: Seguridad

    Seguridad Uso previsto La antorcha manual MIG/MAG está diseñada exclusivamente para la soldadura MIG/MAG en aplicaciones manuales. Cualquier otro uso se considera como “no acorde con el propósito para el cual se diseñó”. El fabricante no se responsabilizará por los daños que puedan provocarse por dicho uso inadecuado.

  • Página 49: Versiones Y Conexiones Centrales Disponibles

    Versiones y conexiones centrales disponibles Versiones dispo- Las antorchas MIG/MAG están disponibles en 3 versiones: nibles EH - con mango “ergonómico” SH - con mango "recto" M - como antorcha de máquina...

  • Página 50: Conexiones Centrales Disponibles

    Las conexiones centrales Fronius System Connector se utilizan para conectar com- ponentes del sistema Fronius o adaptado- res de Fronius System Connector. Componentes de la conexión central Fronius System Connector Las conexiones centrales OC se utilizan en combinación con los PowerPins corre-...

  • Página 51: Cómo Montar Consumibles

    Cómo montar consumibles Instalación de consumibles en el cuello antorcha Asegúrese de que la tobera de gas esté ajustada hasta el tope...

  • Página 52: Antorcha De Soldadura Fronius System Connector: Ajuste Del Liner Interior, Conexión De La Antorcha

    Antorcha de soldadura Fronius System Connector: Ajuste del liner interior, conexión de la antorcha de soldadura Ajuste del liner interior Coloque la antorcha de soldadura recta y asegúrese de que no tenga instalada una punta de contacto Coloque el liner interior recto antes de continuar el uso...
  • Página 53 Empuje el liner interior dentro de la antorcha de soldadura hasta que sobresalga desde el frente del cuello de la antorcha; asegúrese de que el liner interior no esté doblado o roto Ajuste la punta de contacto y la tobera de gas; marque el liner interior en el extremo del PowerPin Corte y desbarbe el liner interior en la posición marcada anteriormente;...

  • Página 54: Conexión De La Antorcha De Soldadura Con El Alimentador De Alambre

    **** Atornille la calota en el liner interior hasta el tope. El liner interior debe ser visible a través del agujero en la calota. Conexión de la antorcha de sold- adura con el ali- mentador de alambre...

  • Página 55: Conectar La Antorcha De Soldadura A La Fuente De Poder

    Conectar la antorcha de sold- adura a la fuente de poder...

  • Página 56: Antorcha De Soldadura Oc: Ajuste Del Liner Interior, Conexión De La Antorcha De Soldadura

    Antorcha de soldadura OC: Ajuste del liner interior, conexión de la antorcha de soldadura Ajuste del liner interior Coloque la antorcha de soldadura recta y asegúrese de que no tenga instalada una punta de contacto Coloque el liner interior recto antes de continuar el uso Empuje el liner interior dentro de la antorcha de soldadura hasta que sobresalga desde el frente del cuello de la antorcha;...
  • Página 57 Ajuste la punta de contacto y la tobera de gas; marque el liner interior en el extremo del PowerPin Tareas finales - Miller: Corte y desbarbe el liner interior en la posición marcada anteriormente; asegúrese de que no sobresalga reb- aba dentro del liner interior Atornille la calota del extremo en el liner interior Empuje el liner interior en la antorcha de soldadura...
  • Página 58 La antorcha de soldadura ahora puede conectarse a un sistema de soldadura de Miller. Para hacerlo, consulte el manual de instrucciones del sistema de soldadura respectivo. Para obtener información sobre la conexión del cable de control, consulte la sigui- ente sección Conexión de la antorcha de soldadura Tareas finales - Lincoln y Hobart: Corte y desbarbe el liner interior 8 mm (0.315 pulgadas) detrás de la posición marcada anteriormente;...

  • Página 59: Conexión De La Antorcha De Soldadura

    Remueva el soporte de montaje La antorcha de soldadura ahora puede conectarse a un sistema de soldadura de Lincoln/Hobart. Para hacerlo, consulte el manual de instrucciones del sistema de soldadura respectivo. Para obtener información sobre la conexión del cable de control, consulte la sigui- ente sección Conexión de la antorcha de soldadura Conexión de la...

  • Página 60: Cuidado, Mantenimiento Y Desecho

    Cuidado, mantenimiento y desecho General El mantenimiento regular y preventivo de la antorcha de soldadura son factores import- antes para alcanzar una operación libre de problemas. La antorcha de soldadura es sujeta a altas temperaturas y a altos niveles de suciedad. Por esto, la antorcha de solda- dura necesita un mantenimiento más frecuente que otros componentes del sistema de soldadura.

  • Página 61: Mantenimiento En Cada Puesta En Servicio

    Mantenimiento en Remueva las proyecciones de solda- cada puesta en dura de la tobera de gas y los compo- servicio nentes que están debajo Revise todos los consumibles en busca de daños y reemplace los com- ponentes dañados Mantenimiento en Limpie la manguera de transporte de hilo con aire a presión reducido: todos los reem- plazos de carrete...
  • Página 62 Recomendación: Al reemplazar la sirga de guía de hilo, limpie los consumibles antes de reinstalar la sirga de guía de hilo...

  • Página 63: Solución De Problemas

    Sin función después de presionar el pulsador de la antorcha Fuente de corriente encendida, indicación de fuente de corriente encendida Causa: El FSC (‘Fronius System Connector’—conexión central) no está insertado hasta el freno Solución: Insertar el FSC hasta el freno Causa: Antorcha de soldadura o cable de control de antorcha de soldadura dañada...
  • Página 64 Propiedades de soldadura de baja calidad Causa: Parámetros de soldadura incorrectos Solución: Configuraciones correctas Causa: Pinza de masa insuficiente Solución: Establecer buen contacto con el componente Causa: Gas protector muy pobre o nulo Solución: Verificar el regulador de presión, el tubo de gas, la electroválvula de gas, la conexión de gas de la antorcha de soldadura.
  • Página 65 Devanado de mala calidad Causa: Dependiendo del sistema, los frenos en el alimentador de alambre o la fuente de corriente están muy ajustados Solución: Coloque más flojos los frenos Causa: El orificio en la punta de contacto está mal ubicado Solución: Reemplazar punta de contacto Causa:...
  • Página 66 La antorcha de soldadura se recalienta Causa: La antorcha de soldadura ha sido operada por encima de la corriente de soldadura máxima Solución: Reducir la potencia de soldadura o usar una antorcha de soldadura más potente Causa: Antorcha de soldadura dimensionada inadecuadamente Solución: Observar la duración de ciclo de trabajo y los límites de carga Causa:...
  • Página 67 Porosidad de cordón de soldadura Causa: Formación de proyecciones en la tobera de gas, provoca protección de gas inadecuada para el cordón de soldadura Solución: Remover proyecciones de soldadura Causa: Agujeros en el tubo de gas o conexión de tubo de gas imprecisa Solución: Reemplazar tubo de gas Causa:...

  • Página 68: Datos Técnicos

    Datos técnicos General Capacidad de tensión (tensión máxima) Para antorchas de soldadura manuales: 113 V Para antorchas de soldadura guiadas por máquina: 141 V Datos técnicos del pulsador de la antorcha: = 50 V máx = 10 mA máx El pulsador de la antorcha solo puede ser accionado dentro de los límites de los datos técnicos.
  • Página 69 D.C. = ciclo de trabajo...
  • Página 71 Maintenance à chaque mise en service Maintenance à chaque remplacement de la bobine de fil/bobine type panier Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur Caractéristiques techniques Généralités MTG 320i/400i US-Style Torche de soudage automatique MTG 270i US-Style...

  • Página 72: Sécurité

    Sécurité Utilisation con- La torche de soudage manuelle MIG/MAG est exclusivement destinée au soudage forme à la desti- MIG/MAG lors d'applications manuelles. nation Toute autre utilisation est considérée comme non conforme. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages consécutifs. Font également partie de l'emploi conforme : le respect de toutes les indications des instructions de service ;...

  • Página 73: Versions Disponibles Et Raccords Centraux

    Versions disponibles et raccords centraux Versions dispo- Les torches de soudage MIG/MAG sont disponibles en 3 versions : nibles EH – avec poignée « Ergonomic Handle » SH – avec poignée « Straight Handle » M – en tant que torche de soudage automatique...

  • Página 74: Raccords Centraux Disponibles

    Les torches de soudage MIG/MAG sont disponibles avec 2 raccords centraux différents : traux disponibles Les raccords centraux FSC servent à la connexion aux composants périphériques Fronius ou aux adaptateurs FSC. Composants du raccord central FSC Les raccords centraux OC, en combinai- son avec les PowerPin correspondants, servent à...

  • Página 75: Monter Les Pièces D'uSure

    Monter les pièces d'usure Monter les pièces d'usure sur le col de cygne * S'assurer que la buse de gaz est serrée jusqu'à la butée.

  • Página 76: Torche De Soudage Fsc : Monter L'âMe De Guidage Du Fil, Raccorder La Torche De Soudage

    Torche de soudage FSC : monter l'âme de guidage du fil, raccorder la torche de soudage Montage de l'âme de guidage du fil Placer la torche de soudage droite et s'assurer qu'aucun tube contact n'est monté. Placer l'âme de guidage du fil droite avant de l'utiliser. Glisser l'âme de guidage du fil dans la torche de soudage jusqu'à...
  • Página 77 Monter le tube contact et la buse de gaz ; marquer l'âme de guidage du fil à l'extrémité du PowerPin. Couper et ébarber l'âme de guidage du fil à l'endroit marqué précédemment ; s'assurer qu'aucune bavure ne dépasse dans l'âme de guidage du fil. **** Visser le dispositif de fermeture jusqu'à...

  • Página 78: Raccordement De La Torche De Soudage Au Dévidoir

    Raccordement de la torche de sou- dage au dévidoir Raccordement de la torche de sou- dage à la source de courant...

  • Página 80: Torche De Soudage Oc : Monter L'âMe De Guidage Du Fil, Raccorder La Torche De Soudage

    Torche de soudage OC : monter l'âme de guidage du fil, raccorder la torche de soudage Montage de l'âme de guidage du fil Placer la torche de soudage droite et s'assurer qu'aucun tube contact n'est monté. Placer l'âme de guidage du fil droite avant de l'utiliser. Glisser l'âme de guidage du fil dans la torche de soudage jusqu'à...
  • Página 81 Monter le tube contact et la buse de gaz ; marquer l'âme de guidage du fil à l'extrémité du PowerPin. Étapes finales - Miller: Couper et ébarber l'âme de guidage du fil à l'endroit marqué précédemment ; s'assurer qu'aucune bavure ne dépasse dans l'âme de guidage du fil.
  • Página 82 La torche de soudage peut maintenant être raccordée à une installation de soudage Miller. Pour cela, voir les instructions de service de l'installation de soudage. Voir les informations concernant le branchement du câble de commande à la section suivante Raccordement de la torche de soudage.

  • Página 83: Raccordement De La Torche De Soudage

    La torche de soudage peut maintenant être raccordée à une installation de soudage Lincoln / Hobart. Pour cela, voir les instructions de service de l'installation de sou- dage. Voir les informations concernant le branchement du câble de commande à la section suivante Raccordement de la torche de soudage.

  • Página 84: Maintenance, Entretien Et Élimination

    Maintenance, entretien et élimination Généralités Une maintenance régulière et préventive de la torche de soudage constitue un facteur important permettant d'en garantir le bon fonctionnement. La torche de soudage est sou- mise à des températures élevées et à un degré de salissure très important. Elle néces- site donc une maintenance plus fréquente que les autres composants du système de soudage.

  • Página 85: Maintenance À Chaque Mise En Service

    Maintenance à Enlever les projections de soudure qui chaque mise en se trouvent sur la buse de gaz et sur service les composants situés en dessous. Vérifier l'état de toutes les pièces d'usure, et remplacer les composants endommagés. Maintenance à Nettoyer la gaine de dévidoir avec de l'air comprimé...
  • Página 86 Recommandé : remplacer l'âme de guidage du fil ; nettoyer les pièces d'usure avant d'installer une nouvelle âme de guidage du fil.

  • Página 87: Diagnostic D'eRreur, Élimination De L'eRreur

    Interrupteur d'alimentation de la source de courant activé, voyants allumés sur la source de courant Cause : FSC (« Fronius System Connector » - raccord central) non raccordé jusqu'en butée Solution : Insérer le Fronius System Connector jusqu'à la butée Cause : Torche de soudage ou câble de commande de la torche de soudage défec-...
  • Página 88 Mauvaises caractéristiques de soudage Cause : Paramètres incorrects Solution : Corriger les paramètres Cause : Connexion de mise à la masse incorrecte Solution : Établir un bon contact avec la pièce à souder Cause : Pas ou pas assez de gaz de protection Solution : Vérifier le robinet détendeur, le tuyau de gaz, l'électrovanne de gaz et le raccord de gaz de la torche de soudage Dans le cas des torches AL, vérifier...
  • Página 89 Avance du fil défectueuse Cause : Selon le système, le réglage du frein du dévidoir ou de la source de courant est trop serré Solution : Régler le frein moins fort Cause : L'orifice du tube de contact est obturé Solution : Remplacer le tube de contact Cause :...
  • Página 90 La torche de soudage devient très chaude Cause : La torche de soudage a été utilisée au-delà de l'intensité de soudage maxi- male Solution : Baisser la puissance de soudage ou utiliser une torche de soudage plus puissante Cause : Torche de soudage insuffisamment dimensionnée Solution : Respecter le facteur de marche et les limites de charge...
  • Página 91 Porosité de la soudure Cause : Formation de projections dans la buse gaz, d'où une protection gazeuse insuffisante de la soudure Solution : Enlever les projections de soudure Cause : Présence de trous dans le tuyau de gaz ou raccordement incorrect du tuyau de gaz Solution : Remplacer le tuyau de gaz...

  • Página 92: Caractéristiques Techniques

    Caractéristiques techniques Généralités Mesure de la tension (V-Peak) : pour torches de soudage manuelles : 113 V pour torches de soudage à guidage mécanique : 141 V Caractéristiques techniques de la gâchette de la torche : = 50 V = 10 mA L'utilisation de la gâchette de la torche est uniquement autorisée dans le cadre des caractéristiques techniques.
  • Página 93 f.m. = facteur de marche...
  • Página 96 FRONIUS INTERNATIONAL GMBH Froniusstraße 1 A-4643 Pettenbach AUSTRIA contact@fronius.com www.fronius.com Under www.fronius.com/contact you will find the addresses of all Fronius Sales & Service Partners and locations.

Este manual también es adecuado para:

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