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PAUTAS DE SOLDADURA (CONTINUACIÓN)
Ángulo de soldadura
El ángulo de soldadura es el ángulo con el que se sostiene la
boquilla durante el proceso de soldadura. El uso del ángulo
correcto garantiza la penetración correcta y la formación de
perlas. A medida que sean necesarias diferentes posiciones de
soldadura y uniones de soldadura, el ángulo de la boquilla se
convierte en un factor cada vez más importante para obtener
una soldadura satisfactoria. El ángulo de soldadura involucra dos
posiciones – ángulo de propagación y ángulo de trabajo.
EL ÁNGULO DE PROPAGACIÓN es el ángulo en la línea de
soldadura y puede variar entre 5° y 45° desde la vertical,
dependiendo de las condiciones de soldadura.
EL ÁNGULO DE TRABAJO es el ángulo desde la horizontal, medido
en ángulos rectos a la línea de soldadura. Para la mayoría de
aplicaciones, basta con un ángulo de propagación de 45° y un
ángulo de trabajo de 45°. Para aplicaciones específicas, consulte el
manual de soldadura por arco.
Velocidad del alambre
La velocidad del cable es controlada por la perilla en el panel delantero. La velocidad necesita
"sintonizarse" a la velocidad en que el alambre se está fundiendo en el arco. La sintonización es una de las
funciones más fundamentales en la soldadura de alambre de alimentación. La sintonización se debe realizar
en una pieza de metal usado del mismo tipo y espesor de la pieza que va a soldarse. Comience a soldar
con una mano "arrastrando" la boquilla del soplete transversalmente sobre la pieza de rechazo mientras
ajusta la velocidad del alambre con la otra mano. Una velocidad demasiado baja causará pulverización y el
alambre se quemará en la punta de contacto. Una velocidad demasiado alta también causará un sonido de
pulverización y el alambre hará presión hacia la placa antes de fundirse. Un leve sonido de zumbido indicará
que la velocidad del alambre se ha sintonizado correctamente. Repita el procedimiento de sintonización
cada vez que haya un cambio en el ajuste de calor, diámetro o tipo de alambre, o tipo o espesor del
material de la pieza de trabajo. Para aluminio, la velocidad del alambre generalmente se establece más alta
(rango de velocidad 7-9)
Velocidad de propagación
La velocidad de propagación es la velocidad con la que se mueve el soplete a través del área de soldadura.
Los factores, tales como el diámetro y tipo de alambre de soldadura, amperaje, posición y espesor del
material de la pieza de trabajo, afectan la velocidad de propagación necesaria para completar una buena
soldadura (ver Figura 4). Cuando la velocidad es demasiado rápida, la perla es delgada y las ondulaciones de
la perla son en punta tal como se muestra. Cuando la velocidad es demasiado lenta, el metal de soldadura
se acumula y la perla es alta y ancha. Para aluminio, la velocidad del alambre generalmente se establece
más alta.
Extensión del electrodo
La extensión del electrodo (largo del electrodo que sobresale de la boquilla) es la distancia entre el extremo
de la punta de contacto y el extremo del alambre de soldadura. La extensión recomendada del electrodo
es entre 1/4 y 1/2pulgada (de 6 a 13 mm). Si la extensión del electrodo es demasiado larga, la corriente de
soldadura queda reducida y el reborde de soldadura es alto y delgado, con menos penetración.
Remoción de la escoria (sólo alambre de núcleo fundente)
Utilice anteojos de seguridad ANSI (Norma ANSI Z87.1) y ropa de protección cuando remueva la
escoria. La escoria caliente que salta puede causar lesiones personales a cualquier persona en el
área.
Luego de completar la soldadura, espere que las secciones soldadas se enfríen. Un revestimiento protector
llamado escoria cubre ahora la perla de soldadura que evita que los contaminantes en el aire reaccionen
Sp10
5° - 45°
Ángulo de
Trabajo
5° - 45°
Ángulo de Propagación
Figura 5 - Angulo de Soldadura
GLOSSARY OF WELDING TERMS
AC or Alternating Current - electric current that reverses direction periodically. Sixty cycle current travels in both
directions sixty times per second.
Arc Length - the distance from the end of the electrode to the point where the arc makes contact with the work surface.
Base Metal - the material to be welded.
Butt Joint - a joint between two members aligned approximately in the same plane.
Crater - a pool, or pocket, that is formed as the arc comes in contact with the base metal.
DC or Direct Current - electric current which flows only in one direction. The polarity (+ or -) determines which direction
the current is flowing.
DC Reverse Polarity - occurs when the electrode holder is connected to the positive pole of the welding machine. Reverse
Polarity directs more heat into melting the electrode rather than the work piece. It is used on thinner material.
DC Straight Polarity - occurs when the electrode holder is connected to the negative pole of the welding machine. With
straight polarity more heat is directed to the work piece for better penetration on thicker material.
Electrode - a coated metal wire having approximately the same composition as the material being welded.
Fillet Weld - approximately a triangle in cross-section, joining two surfaces at right angles to each other in a lap, T or
corner joint.
Flux - a coating, when heated, that produces a shielding gas around the welding area. This gas protects the parent and
filler metals from impurities in the air.
Flux Cored Arc Welding (FCAW) - also called Gasless, is a welding process used with a wire-feed welding machine. The
weld wire is tubular with flux material contained inside for shielding.
Gas Metal Arc Welding (GMAW) - also called MIG, is a welding process used with a wire feed welding machine. The wire
is solid and an inert gas is used for shielding.
Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) - also called TIG, is a welding process used with welding equipment with a high
frequency generator. The arc is created between a non-consumable tungsten electrode and the work piece. Filler metal
may or may not be used.
Lap Joint - a joint between two overlapping members in parallel planes.
Open Circuit Voltage (OCV) - the voltage between the electrode and the work clamp of the welding machine when no
current is flowing (not welding). The OCV determines how quickly the arc is struck.
Overlap - occurs when the amperage is set too low. In this instance, the molten metal falls from the electrode without
actually fusing into the base metal.
Porosity - gas pockets, or cavities, formed during weld solidification. They weaken the weld.
Penetration - the depth into the work piece that has been heat effected by the arc during the welding process. A good
weld achieves 100% penetration meaning that the entire thickness of the work piece has been heated and resolidified.
The heat effected area should be easily seen on the opposite side of the weld.
Shielded Metal Arc Welding (SMAW) - also called Stick, is a welding process with uses a consumable electrode to support
the arc. Shielding is achieved by the melting of the flux coating on the electrode.
Slag - a layer of flux soot that protects the weld from oxides and other contaminants while the weld is solidifying
(cooling). Slag should be removed after weld has cooled.
Spatter - metal particles thrown from the weld which cool and harden on the work surface. Spatter can be minimized by
using a spatter resistant spray on the work piece before welding.
Tack Weld - weld made to hold parts in proper alignment until final welds are made.
Travel Angle - the angle of the electrode in the line of welding. It varies from 5º to 45º depending on welding conditions.
T Joint - made by placing the edge of one piece of metal on the surface of the other piece at approximately a 90º angle.
Undercut - a condition that results when welding amperage is too high. The excessive amperage leaves a groove in the
base metal along both sides of the bead which reduces the strength of the weld.
Weld Pool or Puddle - a volume of molten metal in a weld prior to its solidification as weld metal.
Weld Bead - a narrow layer or layers of metal deposited on the base metal as the electrode melts. Weld bead width is
typically twice the diameter of the electrode.
Work Angle - the angle of the electrode from horizontal, measured at right angles to the line of welding.
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