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Además, cuando el grosor de la pieza es el mismo, deben elegirse electrodos de wolframio con diferentes diámetros
debido a los diferentes tipos y polaridades de corriente y a los diferentes rangos de corriente permitidos para el electrodo
de wolframio. Los diámetros de tungsteno inadecuados provocarán un arco inestable, quemaduras graves y tungsteno en
el cordón de soldadura.
C. Seleccione la corriente de soldadura adecuada después de determinar el diámetro del tungsteno. Una corriente de
soldadura demasiado alta o demasiado baja provocará un cordón de soldadura defectuoso o defectos de soldadura. Para
los rangos de corriente permitidos para los electrodos de tungsteno de torio/cerio con diferentes diámetros, consulte la
siguiente tabla
Rangos de corriente admisibles para electrodos de wolframio con diferentes diámetros
Día de tungsteno (mm)
1.0
1.6
2.4
3.2
4.0
D. El caudal de gas argón se selecciona principalmente en función del diámetro del tungsteno y del diámetro de la
boquilla. Para una boquilla con una determinada apertura, el caudal de gas argón debe ser adecuado. Si el caudal de
gas es demasiado alto, la velocidad del caudal de gas aumentará. Así, es difícil mantener un flujo laminar estable, y
la zona de soldadura no puede estar bien protegida. Mientras tanto, se extraerá más calor del arco, lo que afectará a
la estabilidad del mismo. Si el caudal de gas es demasiado bajo, el efecto protector del gas se verá afectado debido a
la interferencia del flujo de aire ambiental. Generalmente, el flujo de gas argón debe estar dentro de 3~20L/min.
E. En condiciones de diámetro de tungsteno fijo, corriente de soldadura y flujo de gas argón, una velocidad de
soldadura demasiado alta hará que el flujo de gas protector se desvíe del electrodo de tungsteno y del baño de fusión,
y el efecto protector del gas se verá afectado en consecuencia. Además, la velocidad de soldadura afecta
significativamente a la forma del cordón de soldadura. Por lo tanto, es muy importante seleccionar la velocidad de
soldadura adecuada.
F. Los factores del proceso se refieren principalmente a la forma y el diámetro de la boquilla, la distancia entre la
boquilla y la pieza, el stick-out y el diámetro del hilo de relleno, etc. Aunque el cambio de estos factores no es grande,
tiene más o menos influencia en el proceso de soldadura y en el efecto protector del gas. Por lo tanto, todos los factores
deben seleccionarse en función de los requisitos específicos de la soldadura. Generalmente, el diámetro de la boquilla
debe estar dentro de los 5~20mm, la distancia entre la boquilla y la pieza de trabajo no debe ser mayor a 15mm, el stick-
out debe ser de 3~4mm, y el diámetro del alambre de relleno debe ser seleccionado de acuerdo al grosor de la pieza de
trabajo.
16.6 Requisitos generales para el soldeo por arco de argón
1) El control del gas: El preflujo y el postflujo son necesarios en la soldadura por arco de argón. El argón es un tipo de
gas inerte que puede descomponerse fácilmente. Llene el espacio entre la pieza y el electrodo de tungsteno con argón
primero, y luego el arco puede ser más fácil de encender. Mantenga el flujo de gas después de soldar, y la pieza no se
enfriará demasiado rápido. Así se puede evitar la oxidación de la pieza, y se puede garantizar un buen efecto de
soldadura.
2) El control manual del interruptor de corriente: Cuando el interruptor manual está activado, el suministro de corriente
debe retrasarse durante el tiempo de preflujo. Después de apagar el interruptor manual y terminar de soldar, se debe
cortar primero el suministro de corriente y mantener el flujo de gas según el tiempo de postflujo.
3) Generación y control de alta tensión: La máquina de soldadura por arco de argón adopta el modo de encendido del
arco de alta tensión. Es necesario que haya alta tensión al encender el arco y que no haya alta tensión después de que
Smart TIG 315 AC/DC
DCEN (A)
15~80
70~150
150~250
250~400
400~500
DCEP (A)
-
10~20
15~30
25~40
40~55
AC (A)
20~60
60~120
100~180
160~250
200~320
46
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