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PUESTA EN MARCHA DE LA PRACTICA DE SOLDADURA
Encender el arco acercando el electrodo a aproximadamen-
te a 10 mm. del punto en el que se debe soldar con
una inclinación de aproximadamente 70 ÷ 80º respec-
to al plano de trabajo. Tengan cuidado de no tocar
accidentalmente la pieza (para no incurrir
en golpes de arco), llevar la máscara
delante de los ojos, dar un golpecito con
el electrodo sobre la pieza y apenas se
encienda el arco, alejar ligeramente el electrodo e iniciar la
soldadura procediendo de izquierda a derecha.
Podría suceder que el movimiento de alejamiento del elec-
trodo no sea suficientemente rápido por lo que
quedaría pegado a la pieza, entonces habría
que separarlo con un brusco movimiento late-
ral; por el contrario un alejamiento excesivo
podría provocar el apagado del arco. Para
facilitar el cebado, se usa con frecuencia
arrastrar el electrodo (no demasiado rápi-
damente) sobre la pieza por soldar.
A este punto conviene efectuar algunos cordones de solda-
dura para adquirir práctica y habilidad. Probemos por tanto a
analizar y corregir los eventuales defectos.
Aspecto en función de la longitud del arco:
Arco demasiado corto
Esta irregularidad provoca montones irregula-
res del metal soldado con fáciles inclusiones
de escoria
Arco demasiado largo
Causa poca penetración, fáciles encoladuras,
burbujas y abundantes salpicaduras. Además
la soldadura será fácilmente sujeta a defectos.
El largo optimal es más o menos igual al diámetro del electrodo.
Aspecto en función de la velocidad de avance.
Velocidad demasiado lenta
Provoca un depósito ancho, espeso y de longi-
tud inferior al normal. Es causa de pérdida de
electrodos y de tiempo.
Velocidad demasiado alta.
Provoca una insuficiente penetración del mate-
rial base, un cordón estrecho y alto y además
la escoria se quita con dificultad.
Aspecto en función de la intensidad de corriente.
(40A x 1mm. de espesor. Ejemplo: 2.5mm = 40x2.5 = 100A)
Corriente demasiado baja
Se tiene poca penetración, fáciles encoladuras, un
cordón muy irregular (alto y estrecho), se encuen-
tran notables dificultades en el quitar la escoria.
Corriente demasiado alta.
Se obtiene un cordón muy ancho con excesiva
penetración del material base, notables salpi-
caduras del metal fundido y un cráter profundo.
Puede también provocar pequeñas roturas en el material.
Soldadura de óptima calidad
Con una correcta longitud de arco, velocidad de
avance, regulación de la corriente e inclinación
del electrodo, el cordón tiene un aspecto regu-
lar, la malla es muy fina, la soldadura carece de
porosidad e inclusiones de escoria.
TIPOS DE EMPALMES Y POSICIONES DE SOLDADURA
Existen dos tipos de empalmes fundamentales en soldadu-
ra: de cabeza y de ángulo (ángulo exterior, ángulo interior y
superposición).
Empalmes de cabeza (fig. 5)
En los empalmes de cabeza hasta 2 mm. de grosor, los bor-
des por soldar se acercan completamente. Para grosores
mayores seguir la fig. 5
DISTANCIA (D) EN mm ENTRE LOS BORDES POR UNIR
S
mm
plano
vertical
frontal
Empalmes de esquina (fig. 6) y empalmes a L (fig. 7)
Preparación muy cómoda para realizar paro es conveniente
hasta grosores de 10 mm. Para grosores superiores, es más
conveniente un empalme como se representa en la fig. 7
fig.6
Empalmes a ángulo interior
(fig. 8)
La preparación de este empal-
me es muy simple y viene rea-
lizada hasta grosores de 5
mm.
Las dos piezas tienen que
estar en contacto.
fig. 5
2÷ 3
3 ÷ 4
1 ÷ 1.5
1.5 ÷ 2.5
1 ÷ 1.5
1.5 ÷ 2
2 ÷ 2.5
1 ÷ 1.5
1.5 ÷ 2.5
fig.7
fig.8
4 ÷ 5
2 ÷ 3
2 ÷ 3
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