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Debido al incremento de temperatura absorbido por la antorcha, pues durante el soldeo por arco pulsado se
aumenta la temperatura de calentamiento de la misma, se recomienda refrigerar de manera continua la antorcha
de soldadura, reduciendo de esta manera el uso de consumibles, las averías y los tiempos de parada.
Así mismo debemos tener en consideración la difusión térmica de los consumibles de antorcha, pues con el
incremento de temperatura se producirá un incremento de la dilatación que generará una contracción mayor al
enfriar, llegando a frenar el arrastre del hilo a su paso por la punta de contacto.
Un exceso de presión en los rodillos de arrastre será perjudicial para el sistema pues corremos el riesgo de
deformar el alambre ampliando su diámetro en uno de sus ejes y aumentando la resistencia en la sirga. Además,
provocará una variación en la uniformidad de alimentación de arrastre variando uno de los parámetros esenciales
del arco, la velocidad de hilo.
SOLDADURA POR DOBLE ARCO
El sistema de soldeo por doble arco pulsado se recomienda para la realización de cordones de soldadura con un
gran aspecto estético. Especialmente indicado para uniones en aleaciones de aluminio, donde precisamos de un
aporte térmico más controlado, permite la obtención de cordones más uniforme.
Este modo de trabajo permite al usuario la consecución de soldaduras con aguas más marcadas y resulta óptimo
para aplicaciones automatizadas o robotizadas, donde la velocidad de desplazamiento y la altura de la antorcha
son constantes.
SOLDADURA DE ALUMINIO
El comportamiento dinámico del aluminio presenta mayor estabilidad de arco que en los aceros, resultado
ocasionado por el uso de Argón 100% como gas de protección, que facilita la transmisión de arco.
En cuanto a las diferencias entre aleaciones de magnesio y silicio, podemos observar un incremento maleabilidad
en aleaciones con silicio, pudiendo generar mayores problemas de arrastre.
Debido al incremento de temperatura absorbido por la antorcha durante el soldeo por arco pulsado se presentan
limitaciones de arrastre con su uso. Se recomienda refrigerar de manera continua la antorcha de soldadura.
Además, debido a las limitaciones de arrastre propias del material, el aluminio es altamente maleable, es
recomendable el uso de antorchas con la menor longitud posible (2-3 metros).
El punto más crítico durante el soldeo del aluminio se encuentra a la salida de los rodillos, ya que a partir de ese
punto el hilo se encuentra sometido a compresión, por lo que es fácil que se enrolle, se doble o se rompa.
Es recomendable tratar de minimizar el rozamiento producido por el alambre en la búsqueda de un arrastre de
calidad, para tal efecto podemos realizar los siguientes ajustes:
1. En primer lugar, debemos hablar de limpieza. Es necesario que los alambres estén exentos de polvo, grasa,
impurezas y humedad. El polvo metálico se adhiere fácilmente al alambre en los carretes de aluminio llegando
a saturar la sirga de la antorcha y facilitando la aparición de problemas. Para evitar eso es necesario limpiar
regularmente el sistema alimentador y mantener el alambre en las condiciones recomendadas por el fabricante.
2. Utilizar aportes de mayor diámetro, siempre que sea posible, para reducir los problemas derivados del arrastre.
3. Utilización de antorchas Push-Pull. Incluyen un sistema de arrastre en la cacha de la antorcha, que va
sincronizado con el propio del equipo, de esta manera se realiza un trabajo de "empuje y arrastre" coordinado
minimizando los problemas de arrastre. Se recomienda la utilización de este tipo de antorchas para longitudes
superiores a 6 metros.
4. Disminuir la resistencia propia de la antorcha: reduciendo su longitud, la forma del cuello (cuanto más recto
mejor) o sustituyendo la sirga por grafito o teflón.
5. Uso de rodillos de arrastre en "U" y verificación de estado de rodillos de presión, que con el uso pueden sufrir
desgate y generar problemas en el arrastre (Ejemplo: el hilo patina).
6. Una presión excesiva del pomo de apriete será perjudicial para el sistema pues corremos el riesgo de deformar
el alambre ampliando su diámetro en uno de sus ejes y aumentando la resistencia en la sirga.
Debemos ajustar la sirga al diámetro de alambre a emplear en el soldeo y disminuir la distancia entre la salida del
rodillo y la sirga. (Ejemplo: si esta distancia es grande, el hilo se dobla y se rompe).
GALA PULSE SYNERGIC DR ADVANCED. Manual de Instrucciones
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