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3.2
SOLDADURA DE AÇOS COM CARBONO
Para a soldadura (MIG) destes materiais, é necessário:
1.
Utilize um gás de soldadura de composição binária, normalmente AR/
CO2, com percentagens que variam de 75 a 80% de Árgon e de 25 a
20% de CO2, ou composições ternárias como AR/CO2/02. Estes gases
produzem calor na soldadura, permitindo obter um cordão bem unido e
estético, embora a penetração seja relativamente baixa. Utilizando
anidrido carbónico (MAG) como gás de protecção, obtém-se um
cordão estreito e penetrado, mas a ionização do gás influencia a
estabilidade do arco.
2.
Utilize um fio de solda da mesma qualidade que o aço a soldar. Convém
utilizar sempre fios de boa qualidade e evitar de soldar com fios
enferrujados que geram defeitos no produto final.
Normalmente os fios utilizam os seguintes níveis de corrente:
- Ø fio mm. x 100 = Amperagem mínima
- Ø fio mm. x 200 = Amperagem máxima
Exemplo: Ø fio 1.2 mm =
Amperagem mínima: 120 - Amperagem máxima: 240. Isto com
misturas binárias AR/CO2 e com transferência em curto-circuito
(SHORT).
3.
Evite soldar peças enferrujadas ou que contenham manchas de óleo ou
massa.
4.
Utilize uma tocha adequada à corrente utilizada.
5.
Certifique-se periodicamente de que as faces do terminal de terra não
estão danificadas e que os cabos de soldadura (tocha e ligação à terra)
não apresentam sinais de queimaduras ou cortes que reduzam a sua
eficácia.
3.3
SOLDADURA DE AÇOS INOXIDÁVEIS
A soldadura (MIG) de aços inoxidáveis da série 300 (austeníticos) deve ser
efectuada com um gás de protecção com elevado teor de Árgon e uma
pequena percentagem de 02 para estabilizar o arco. A mistura mais comum é
AR/02 98/2.
- Não utilize C02 ou misturas AR/CO2.
- Não toque no fio com as mãos desprotegidas.
Os materiais de solda a utilizar devem ser de qualidade superior ao material a
soldar e a zona de soldadura deve estar limpa.
3.4
SOLDADURA DE ALUMÍNIO
Para a soldadura MIG de alumínio, é necessário utilizar:
1.
Árgon a 100% como gás de protecção.
2.
Um fio de soldadura com composição adequada ao material a soldar.
Para soldar ALUMAN e ANTICORODAL utilize fio com Silício de 3 a 5%.
Para soldar PERALUMAN e ERGAL utilize fio com magnésio a 5%.
3.
Uma tocha preparada para soldar alumínio.
DEFEITO
DESNÍVEL
ESPESSURA EXCESSIVA
FALTA DE METAL
ASPECTO OXIDADO
DOS CORDÕES
DEFEITOS DE SOLDADURA MIG
3.5
3.6
4.0
ASPECTO
CAUSA E SOLUÇÃO
- Preparação escassa
- Alinhe as bordas e segure-as durante a soldadura (Soldadura por pontos)
- Tensão em vazio demasiado baixa.
- Velocidade de soldadura demasiado lenta.
- Inclinação errada da tocha.
- Diâmetro excessivo do fio
- Velocidade de soldadura demasiado elevada.
- Tensão demasiado baixa para a velocidade de soldadura utilizada.
- Solde no canal se estiver a trabalhar com um arco comprido.
- Regule a tensão.
- Fio dobrado ou demasiado comprido fora do bico de passagem do fio.
- Velocidade do fio errada.
(P) 7
SOLDADURA COM FIO ANIMADO
(SEM GÁS) FCW
Para a soldadura com fio animado sem gás, é necessário trocar a polaridade
no interior da máquina. Ligue a massa ao pólo positivo.
Figura 2.
SOLDADURA POR PONTOS
Este tipo de soldadura permite efectuar a soldadura por pontos de duas
chapas sobrepostas e requer um bico de gás especial.
Monte o bico de gás para soldadura por pontos e apoie-o na peça a soldar
mantendo-o pressionado. Prima o botão da tocha. Após algum tempo, a
máquina de soldar desliga-se automaticamente. Este tempo é determinado
pelo controlo da soldadura por pontos e deve ser regulado em função da
espessura da folha de aço a soldar por pontos.
DEFEITOS DE SOLDADURA MIG
CLASSIFICAÇÃO E DESCRIÇÃO DOS DEFEITOS
As soldaduras obtidas com o método MIG podem apresentar numerosos
defeitos; por esta razão, é importante identificá-los. Estes defeitos não
diferem na sua forma ou natureza dos produzidos com o método de
soldadura de arco manual com eléctrodos revestidos. A diferença entre os
dois métodos é que a frequência dos defeitos não é a mesma; por exemplo,
as porosidades são mais frequentes com o método MIG, enquanto que a
presença de escórias acontece apenas na soldadura com eléctrodo revestido.
Também a causa dos defeitos e o modo de evitá-los variam de um método
para o outro.
A tabela abaixo ilustra diversos casos.
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