Saldatura Mig-Mag - Telwin INVERPULSE 625 MIG Manual De Instrucciones

ATTENZIONE! Durante queste operazioni il filo è sotto tensione
elettrica ed è sottoposto a forza meccanica; può quindi causare, non
adottando opportune precauzioni, pericoli di shock elettrico, ferite ed
innescare archi elettrici:
- Non indirizzare l'imboccatura della torcia contro parti del corpo.
- Non avvicinare alla bombola la torcia.
- Rimontare sulla torcia il tubetto di contatto e l'ugello (4b).
- Verificare che l'avanzamento del filo sia regolare; tarare la pressione dei rulli e la
frenatura dell'aspo ai valori minimi possibili verificando che il filo non slitti nella cava
e che all'atto dell'arresto del traino non si allentino le spire di filo per eccessiva
inerzia della bobina.
- Troncare l'estremità del filo fuoriuscente dall'ugello a 10-15mm.
- Chiudere lo sportello del vano aspo.
5.7 SOSTITUZIONE DELLA GUAINA GUIDAFILO NELLA TORCIA (FIG. L)
Prima di procedere alla sostituzione della guaina, stendere il cavo della torcia evitando
che formi delle curve.
5.7.1 Guaina a spirale per fili acciaio
1- Svitare l'ugello ed il tubetto di contatto della testa della torcia.
2- Svitare il dado fermaguaina del connettore centrale e sfilare la guaina esistente.
3- Infilare la nuova guaina nel condotto del cavo-torcia e spingerla dolcemente fino
a farla fuoriuscire dalla testa della torcia.
4- Riavvitare il dado fermaguaina a mano.
5- Tagliare a filo il tratto di guaina eccedente comprimendola leggermente; ritoglierla
dal cavo torcia.
6- Smussare la zona di taglio della guaina e reinserirla nel condotto del cavo-torcia.
7- Riavvitare quindi il dado stringendolo con una chiave.
8- Rimontare il tubetto di contatto e l'ugello.
5.7.2 Guaina in materiale sintetico per fili alluminio
Eseguire le operazioni 1, 2, 3 come indicato per la guaina acciaio (non considerare le
operazioni 4, 5, 6, 7,8).
9- Riavvitare il tubetto di contatto per alluminio verificando che vada in contatto con
la guaina.
10- Inserire sull'estremità opposta della guaina (lato attacco torcia) il nipple di
ottone, l'anello OR e, mantenendo la guaina in leggera pressione, serrare
il dado fermaguaina. La parte della guaina in eccesso sarà rimossa a misura
successivamente (vedi (13)). Estrarre dal raccordo torcia del trainafilo il tubo
capillare per guaine acciaio.
11- NON E' PREVISTO IL TUBO CAPILLARE per guaine alluminio di diametro 1,6-
2,4mm (colore giallo); la guaina verrà quindi inserita nel raccordo torcia senza di
esso.
Tagliare il tubo capillare per guaine alluminio di diametro 1-1,2mm (colore rosso)
ad una misura inferiore di 2 mm circa rispetto a quella del tubo acciaio, ed inserirlo
sull'estremità libera della guaina.
12- Inserire e bloccare la torcia nel raccordo del trainafilo, segnare la guaina a 1-2mm
di distanza dai rulli, riestrarre la torcia.
13- Tagliare la guaina, alla misura prevista, senza deformarne il foro d'ingresso.
Rimontare la torcia nel raccordo del trainafilo e montare l'ugello gas.
6. SALDATURA: DESCRIZIONE DEL PROCEDIMENTO
6.1 SALDATURA MIG-MAG
6.1.1 MODALITÀ DI TRASFERIMENTO SHORT ARC (ARCO CORTO)
La fusione del filo e distacco della goccia avviene per corto-circuiti successivi dalla
punta del filo nel bagno di fusione (fino a 200 volte al secondo).
Acciai al carbonio e basso-legati
- Diametro fili utilizzabili:
- Gamma corrente di saldatura:
- Gamma tensione d'arco:
- Gas utilizzabile:
Acciai inossidabili
- Diametro fili utilizzabili:
- Gamma corrente di saldatura:
- Gamma tensioni d'arco:
- Gas utilizzabile:
Alluminio e leghe
- Diametro fili utilizzabili:
- Gamma corrente di saldatura:
- Gamma tensioni di saldatura:
- Gas utilizzabile:
Tipicamente il tubetto di contatto deve essere a filo dell'ugello o leggermente sporgente
con i fili più sottili e tensione d'arco più basse; la lunghezza libera del filo (stick-out)
sarà normalmente compresa tra 5 e 12mm.
In MANUALE "PRG 0" adeguare il valore della reattanza:
- 5%-60% con fili diametro 0,8-1mm acciaio al carbonio.
- 50%-80% con fili diametro 1,2-1,6mm acciaio al carbonio.
- 0%-80% con fili inox e alluminio.
Applicazione: Saldatura in ogni posizione, su spessori sottili o per la prima passata
entro smussi favorita dall'apporto termico limitato e il bagno ben controllabile.
NOTA: Il trasferimento SHORT ARC per la saldatura dell'alluminio e leghe dev'essere
adottato con precauzione (specialmente con fili di diametro >1mm) in quanto può
presentarsi il rischio di difetti di fusione.
6.1.1.1 MODALITÀ DI TRASFERIMENTO AD ARCO FREDDO (ROOT MIG)
Il ROOT MIG è un particolare tipo di saldatura MIG Short Arc studiata per mantenere
il bagno di fusione ancora più freddo dello stesso Short Arc. Grazie all'apporto termico
molto basso è possibile depositare materiale di saldatura deformando solo in minima
parte la superficie del pezzo in lavorazione.
Il ROOT MIG è quindi ideale per il riempimento manuale di fenditure e crepe. Inoltre
l'operazione di riempimento, rispetto alla saldatura TIG, non necessita di materiale di
apporto ed è più facile e veloce da eseguire.
I programmi ROOT MIG sono dedicati alla lavorazione di acciai al carbonio e basso-
legati (vedi TAB. 3).
6.1.2 MODALITÀ DI TRASFERIMENTO SPRAY ARC (ARCO A SPRUZZO)
La fusione del filo avviene a correnti e tensioni più elevate rispetto lo "short arc" e la
punta del filo non entra più in contatto col bagno di fusione; da essa prende origine un
arco attraverso cui passano le gocce metalliche provenienti dalla fusione continua del
filo elettrodo, in assenza quindi di corto-circuiti.
Acciai al carbonio e basso legati
- Diametro fili utilizzabili:
- Gamma corrente di saldatura:
- Gamma tensione d'arco:
- Gas utilizzabile:
Acciai inossidabili
0,6-1,2mm
40-210A
14-23V
CO o miscele Ar/CO o Ar/CO -O
2 2 2
0,8-1mm
40-160A
14-20V
miscele Ar/O o Ar/CO (1-2%)
2 2
0,8-1,6mm
75-160A
16-22V
Ar 99,9%
0,8-1,6mm
180-450A
24-40V
miscele Ar/CO o Ar/CO -O
2 2
- Diametro fili utilizzabili:
- Gamma corrente di saldatura:
- Gamma tensione di saldatura:
- Gas utilizzabile:
Alluminio e leghe
- Diametro fili utilizzabili:
- Gamma corrente di saldatura:
- Gamma tensione di saldatura:
- Gas utilizzabile:
Tipicamente il tubetto di contatto deve essere all'interno dell'ugello di 5-10mm, tanto
più quanto più è elevata la tensione d'arco; la lunghezza libera del filo (stick-out) sarà
normalmente compresa tra 10 e 12mm.
Applicazione: Saldatura in piano con spessori non inferiori a 3-4mm (bagno molto
fluido); la velocità d'esecuzione e il tasso di deposito sono molto elevati (alto apporto
termico).
6.1.2.1 MODALITA' DI TRASFERIMENTO AD ARCO PROFONDO (DEEP MIG)
Il DEEP MIG è un arco di saldatura avanzato MIG Spray Arc che consente un bagno di
fusione più caldo e profondo rispetto al tradizionale Spray Arc. Durante la saldatura la
macchina regola una lunghezza d'arco costante in modo tale da garantire un apporto
energetico regolare anche durante le variazioni della distanza della torcia di saldatura
dal pezzo.
Tale processo è suggerito per saldare spessori superiori ai 2mm, poiché il notevole
apporto termico risolve alcuni difetti di saldatura più facilmente riscontrabili utilizzando
un normale Spray Arc.
I vantaggi più evidenti durante l'utilizzo del DEEP MIG sono:
- Riduzione del rischio di mancanza di fusione.
- Riduzione della necessità di regolazioni dei parametri di saldatura.
- Facile da usare nei processi produttivi.
- Riduce i costi di rilavorazione attraverso riduzioni dei difetti di saldatura.
- Adatto per l'uso con set di cavi lunghi o brevi.
I programmi DEEP MIG sono dedicati alla lavorazione di acciai al carbonio e basso-
legati e di acciai inox (vedi TAB. 3).
6.1.3 MODALITÀ DI TRASFERIMENTO PULSE ARC (ARCO PULSATO)
E' un trasferimento "controllato" situato nella zona di funzionalità "spray-arc" (spray-arc
modificato) e possiede quindi i vantaggi di velocità di fusione e assenza di proiezioni
estendendosi a valori di corrente notevolmente bassi, tali da soddisfare anche molte
applicazioni tipiche del "short-arc".
Ad ogni impulso di corrente corrisponde il distacco di una singola goccia del filo
elettrodo; il fenomeno avviene con una frequenza proporzionale alla velocità di
avanzamento filo con legge di variazione legata al tipo e al diametro del filo stesso
(valori tipici di frequenza: 30-300Hz).
Acciai al carbonio e basso legati
- Diametro fili utilizzabili:
- Gamma corrente di saldatura:
- Gamma tensione d'arco:
- Gas utilizzabile:
Acciai inossidabili
- Diametro fili utilizzabili:
- Gamma corrente di saldatura:
- Gamma tensione di saldatura:
- Gas utilizzabile:
Alluminio o leghe:
- Diametro fili utilizzabili:
- Gamma corrente di saldatura:
- Gamma tensione di saldatura:
- Gas utilizzabile:
Tipicamente il tubetto di contatto deve essere all'interno dell'ugello di 5-10mm, tanto
2
più quanto più è elevata la tensione d'arco; la lunghezza libera del filo (stick-out) sarà
normalmente compresa tra 10 e 12mm.
Applicazione: saldatura in "posizione" su spessori medio-bassi e su materiali
termicamente suscettibili, particolarmente adatto per saldare su leghe leggere
(alluminio e sue leghe) anche su spessori inferiori a 3mm.
6.1.4 REGOLAZIONE DEI PARAMETRI DI SALDATURA IN MIG-MAG
6.1.4.1 Gas di protezione
La portata del gas di protezione deve essere:
short arc: 8-14 l/min;
spray arc e pulse arc: 12-20 l/min
in funzione dell'intensità della corrente di saldatura e del diametro dell'ugello.
6.1.4.2 Corrente di saldatura
La regolazione della corrente di saldatura viene eseguita dall'operatore ruotando la
manopola encoder (FIG. D (14)).
Con selezione SPRAY/SHORT ARC, ad ogni rotazione della manopola encoder (14)
corrisponde la regolazione della velocità del filo (m/minuto), visualizzata sul display
(16); durante la saldatura, il display commuta automaticamente sul valore della
corrente reale (ampere).
Con selezione PULSE ARC o PULSE ARC PULSE-ON-PULSE ad ogni rotazione
della manopola encoder (14) corrisponde la regolazione della corrente di saldatura,
visualizzata sul display (16); durante la saldatura, il display commuta automaticamente
sul valore della corrente reale.
In entrambe le modalità è possibile premendo il tasto 17) passare alla
regolazione dello spessore in mm (LED (16b) illuminato) con encoder 14). La macchina
calcola automaticamente la corrente necessaria per saldare tale spessore. Anche in
questo caso il display commuta sul valore della corrente reale (ampere) durante la
saldatura.
Si osservi che in tutti i programmi sinergici i valori minimo e massimo impostabili
(m/minuto, ampere o spessore in mm) sono quelli programmati in fabbrica e non
modificabili dall'utente.
Valori orientativi della corrente con i fili più comunemente usati sono illustrati in Tabella
(TAB. 4).
6.1.4.3 Tensione d'arco e Strozzatura d'arco (pinch-off)
Nei programmi sinergici MIG-MAG pulse-arc e pulse-on-pulse (10d) questi due
parametri determinano la dimensione dell'arco durante la saldatura.
La tensione d'arco indica la distanza del filo dal pezzo, il margine di discrezionalità
dell'operatore è limitato alla semplice correzione da -5% a +5% del valore di tensione
predefinito in ogni programma, per poter eventualmente adeguare l'effettiva lunghezza
dell'arco per esigenze specifiche. Più alto è il valore e più distante sarà il filo dal pezzo.
In programma manuale "PRG 0" la tensione d'arco viene definita impostando un
valore adeguato alla velocità filo selezionata secondo la relazione seguente:
U = (14 + 0.05 x I ) dove:
2 2
2
- U = Tensione d'arco in volt.
2
- 17 -
miscele Ar/O o Ar/CO
2
0,8-1,6mm
0,8-1,6mm
miscele Ar/CO o Ar/CO -O (CO
2 2 2 2
0,8-1,2mm
miscele Ar/O o Ar/CO
2
0,8-1,6mm
1-1,6mm
140-390A
22-32V
(1-2%)
2
120-360A
24-30V
Ar 99,9%
60-360A
18-32V
max 20%)
50-230A
17-26 V
(1-2%)
2
40-320A
17-28V
Ar 99,9%