Tabla de contenido
Publicidad
Idiomas disponibles
Idiomas disponibles
5.6 CARGA DE LA BOBINA DE HILO SOLDADURA (FIG. I)
¡ATENCIÓN! ANTES DE COMENZAR LAS OPERACIONES DE CARGA
DEL HILO, ASEGURARSE DE QUE LA SOLDADURA ESTÉ APAGADA
Y DESCONECTADA DE LA RED DE ALIMENTACIÓN.
COMPROBAR QUE LOS RODILLOS DEL ALIMENTADOR DE HILO, LA VAINA
DEL ALIMENTADOR DE HILO Y EL TUBO DE CONTACTO DEL SOPLETE
CORRESPONDAN AL DIÁMETRO Y A LA NATURALEZA DEL HILO QUE SE
QUIERE UTILIZAR Y QUE ESTÉN CORRECTAMENTE MONTADOS. DURANTE
LAS FASES DE PASADA DEL HILO NO PONERSE GUANTES DE PROTECCIÓN.
- Abrir el compartimento del carrete.
- Colocar la bobina de hilo en el carrete, manteniendo e cabo del hilo hacia arriba;
asegurarse de que la clavija de arrastre del carrete esté bien colocada en el agujero
previsto (1a).
- Liberar el/los contrarodillo/s de presión y alejarlo/s de los rodillo/s inferior/es (2a).
- Comprobar que el rodillo de alimentación sea adecuado al hilo utilizado (2b).
- Liberar el cabo del hilo, cortar el extremo deformado con un corte limpio y sin
rebaba; girar la bobina en sentido antihorario y pasar el cabo del hilo en el
alimentador de hilo de entrada empujándolo unos 50-100 mm en el alimentador de
hilo del racor del soplete (2c).
- Volver a colocar el/los contrarodillo/s regulando la presión en una valor intermedio,
comprobar que el hilo esté bien colocado en la ranura del rodillo inferior (3).
- Frenar ligeramente el carrete usando el tornillo de regulación colocado en el centro
del mismo carrete (1b).
- Quitar la boquilla y el tubo de contacto (4a).
- Introducir el enchufe en la toma de alimentación, encender la soldadora, apretar
el pulsador del soplete y esperar a que el cabo del hilo recorra toda la vaina del
alimentador de hilo y salga unos 10-15 cm por la parte anterior del soplete, soltando
entonces el pulsador.
¡ATENCIÓN! Durante estas operaciones el hilo está bajo tensión
eléctrica y sometido a fuerza mecánica; por lo tanto puede causar,
si no se adoptan las precauciones oportunas, peligro de descarga
eléctrica, heridas y cebar arcos eléctricos.
- No dirigir la boca del soplete contra partes del cuerpo.
- No acercar el soplete a la bombona.
- Volver a montar en el soplete el tubo de contacto y la boquilla (4b).
- Comprobar que el avance del hilo sea regular; calibrar la presión de los rodillos y el
frenado del carrete en los valores mínimos posible comprobando que el hilo no se
salga de la ranura y que en el momento del arrastre las espiras de hilo no se aflojen
debido a la excesiva inercia de la bobina.
- Cortar el extremo del hilo que sale por la boquilla a unos 10-15 mm.
- Cerrar el compartimento del carrete.
5.7 SUSTITUCIÓN DEL LA VAINA DE LA GUÍA DEL HILO EN EL SOPLETE (FIG. L)
Antes de efectuar la sustitución de la vaina, extender el cable del soplete evitando
que forme curvas.
5.7.1 Vaina en espiral para hilos de acero
1- Destornillar la boquilla y el tubo de contacto de la cabeza del soplete.
2- Destornillar la tuerca sujeta-vaina del conector central y quitar la vaina existente.
3- Pasar la nueva vaina en el conducto del cable-soplete y empujarla suavemente
hasta hacerla salir por la cabeza del soplete.
4- Volver a atornillar la tuerca sujeta-vaina a mano.
5- Cortar con hilo el trozo de vaina que sobra comprimiéndola un poco; volver a
sacarla del cable del soplete.
6- Biselar la zona de corte de la vaina y volver a introducirla en el conducto del cable-
soplete.
7- Volver a atornillar entonces la tuerca apretándola con una llave.
8- Volver a montar el tubo de contacto y la boquilla.
5.7.2 Vaina en material sintético para hilos de aluminio
Efectuar las operaciones 1, 2, 3 como se ha indicado para la vaina de acero (no
considerar las operaciones 4, 5, 6, 7, 8).
9- Volver a atornillar el tubo de contacto para aluminio comprobando que esté en
contacto con la vaina.
10- Introducir en el extremo opuesto de la vaina (lado de conexión del soplete) el niple
de latón, el anillo OR y, manteniendo la vaina ligeramente presionada, ajustar
la tuerca sujeta-vaina. La parte de la vaina que sobra debe quitarse a medida a
continuación (véase (13)). Extraer del racor del soplete del alimentador de hilo el
tubo capilar para vainas de acero.
11- NO SE HA PREVISTO EL TUBO CAPILAR para vainas de aluminio con un
diámetro de 1,6-2,4mm (color amarillo); por lo tanto, la vaina se introducirá en el
racor del soplete sin éste.
Cortar el tubo capilar para vainas de aluminio de diámetro 1-1,2mm (color rojo)
con una medida 2mm más pequeña que la del tubo de acero, e introducirlo en el
extremo libre de la vaina.
12- Introducir y bloquear el soplete en el racor del alimentador de hilo; marcar la vaina
a 1-2mm de distancia de los rodillos; volver a sacar el soplete.
13- Cortar la vaina, a la medida prevista, sin deformar el agujero de entrada.
Volver a montar el soplete en el racor del alimentador de hilo y montar la boquilla
de gas.
6. SOLDADURA: DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO
6.1 SOLDADURA MIG-MAG
6.1.1 MODALIDAD DE TRANSFERENCIA SHORT ARC (ARCO CORTO)
La fusión del hilo y separación de la gota producida por corto circuitos sucesivos de la
punta del hilo en el baño de fusión (hasta 200 veces por segundo).
Aceros al carbono y aleaciones bajas
- Diámetros de hilos utilizables:
- Gama corriente de soldadura:
- Gama de tensión de arco:
- Gas utilizable:
Aceros inoxidables
- Diámetros de hilos utilizables:
- Gama corriente de soldadura:
- Gama de tensión de arco:
- Gas utilizable:
Aluminio y aleaciones
- Diámetros de hilos utilizables:
- Gama corriente de soldadura:
- Gama de tensión de arco:
- Gas utilizable:
Normalmente el tubo de contacto debe estar al nivel de la boquilla o debe salir
0,6-1,2mm
40-210A
14-23 V
y mezcla Ar/CO
, Ar/CO
/O
CO
2
2
2
2
0,8-1mm
40-160A
14-20V
mezcla Ar/O
, Ar/CO
(1-2%)
2
2
0,8-1,6mm
75-160A
16-22V
Ar 99,9%
ligeramente con los hilos más finos y tensiones de arco más bajas; la longitud libre del
hilo (stick-out) normalmente estará comprendida entre 5 y 12mm.
En MANUAL ("PRG 0") adecuar el valor de la reactancia:
- 5%-60% con hilos con un diámetro 0,8-1mm acero al carbono.
- 50%-80% con hilos con un diámetro 1,2-1,6mm acero al carbono.
- 0%-80% con hilos inoxidable y aluminio.
Aplicación: Soldadura en cualquier posición, en espesores finos o para la primera
pasada en bisel favorecida por la aportación térmica limitada y el baño bien controlable.
Nota: La transferencia SHORT ARC para la soldadura del aluminio y aleaciones
debe adoptarse con precaución (especialmente con hilos de diámetro > 1mm) ya que
puede presentarse el riesgo de defectos de fusión.
6.1.1.1 MODALIDAD DE TRANSFERENCIA CON ARCO FRÍO (ROOT MIG)
El ROOT MIG es un tipo especial de soldadura MIG Short Arc, estudiada para
mantener el baño de fusión a una temperatura todavía más fría con respecto a la del
mismo Short Arc. Gracias al aporte térmico muy bajo, es posible depositar material
de soldadura deformando solamente en mínima parte la superficie de la pieza en
elaboración.
Por lo tanto, el ROOT MIG es lo ideal para el llenado manual de hendiduras y grietas.
Además la operación de llenado, con respecto a la soldadura TIG, no necesita de
material de aporto y prevé una ejecución más fácil y rápida.
Los programas ROOT MIG se dedican a la elaboración de aceros de carbono y de
baja aleación (véase la TABLA 3).
6.1.2 MODALIDAD DE TRANSFERENCIA SPRAY ARC (ARCO DE
PULVERIZACIÓN)
La fusión de hilo tendrá una corriente o tensión mas elevada con respecto a arco
corto; la punta del hilo no entra mas en contacto con el baño de fusión; de elle tiene
origen un arco a través del cual pasan las gotas metálicas procedentes de la fusión
continua del hilo electrodo, en ausencia por tanto de cortos circuitos.
Aceros al carbono y aleaciones bajas
- Diámetros de hilos utilizables:
- Gama corriente de soldadura:
- Gama tensión del arco:
- Gas utilizable:
Aceros inoxidables
- Diámetros de hilos utilizables:
- Gama corriente de soldadura:
- Gama tensión del arco:
- Gas utilizable:
Aluminio y aleaciones
- Diámetros de hilos utilizables:
- Gama corriente de soldadura:
- Gama tensión del arco:
- Gas utilizable:
Normalmente el tubo de contacto debe estar en el interior de la boquilla unos 5-10mm,
tanto más cuanto más elevada es la tensión de arco; la longitud libre del hilo (stick-
out) normalmente estará comprendida entre 10 y 12mm.
Aplicación: Soldadura en plano con espesores no inferiores a 3-4mm (baño muy
fluido); la velocidad de ejecución y la tasa de depósito son muy elevados (alta
aportación térmica).
6.1.2.1 MODALIDAD DE TRANSFERENCIA CON ARCO PROFUNDO (DEEP MIG)
El DEEP MIG es un arco de soldadura avanzado MIG Spray Arc que permite un
baño de fusión más caliente y profundo con respecto al Spray Arc tradicional. Durante
la soldadura la máquina regula una longitud de arco constante, de forma tal de
garantizar un aporte energético regular también durante la variación de la distancia
de la antorcha de soldadura desde la pieza.
Este proceso se sugiere para soldar espesores superiores a los 2 mm, como el
soporte térmico considerable resuelve algunos defectos de soldadura que pueden
encontrarse más fácilmente utilizando un Spray Arc normal.
Las ventajas más evidentes durante el uso del DEEP MIG son:
- Reducción del riesgo de falta de fusión.
- Reducción de la necesidad de regulaciones de los parámetros de soldadura.
- Facilidad de uso en los procesos productivos.
- Reducción de los costes de reelaboración a través de la disminución de los defectos
de soldadura.
- Idoneidad para el uso con juegos de cables largos o cortos.
Los programas DEEP MIG se dedican a la elaboración de aceros de carbono y bajo-
aleados y de aceros inoxidables (véase la TABLA 3).
6.1.3 MODALIDAD DE TRANSFERENCIA PULSE ARC (ARCO PULSADO)
Es una transferencia controlada situada en la zona de funciones "spray-arc" (spray-
arc modificado) y por lo tanto posee las ventajas de velocidad de fusión y ausencia
de proyecciones ampliándose para valores de corriente notablemente bajos, para
satisfacer también muchas aplicaciones típicas del "short-arc".
A cada impulso de corriente corresponde la separación de una sola gota del hilo
electrodo; el fenómeno se produce con una frecuencia proporcional a la velocidad
de avance del hilo con una ley de variación ligada al tipo y al diámetro del mismo hilo
(valores típicos de frecuencia: 30-300Hz).
Aceros al carbono y aleaciones bajas
- Diámetros de hilos utilizables:
- Gama corriente de soldadura:
- Gama tensión del arco:
- Gas utilizable:
Aceros inoxidables
- Diámetros de hilos utilizables:
- Gama corriente de soldadura:
- Gama tensión del arco:
- Gas utilizable:
Aluminio y aleaciones
- Diámetros de hilos utilizables:
- Gama corriente de soldadura:
- Gama tensión del arco:
- Gas utilizable:
- 31 -
0,8-1,6mm
mezcla Ar/CO
, Ar/CO
2
mezcla Ar/O
, Ar/CO
2
0,8-1,6mm
0,8-1,6mm
mezcla Ar/CO
, Ar/CO
/O
(CO
max 20%)
2
2
2
2 .
0,8-1,2mm
mezcla Ar/O
, Ar/CO
2
0,8-1,6mm
180-450A
24-40V
/O
2
2
1-1,6mm
140-390A
22-32V
(1-2%)
2
120-360A
24-30V
Ar 99,9%
60-360A
18-32V
50-230A
17-26V
(1-2%)
2
40-320A
17-28V
Ar 99,9%
Publicidad
Capítulos
Tabla de contenido
