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Tiene que conectarse a la pieza que hay que soldar o al banco metálico en que se
apoya, lo más cerca posible de la junta en ejecución.
Acoplar la antorcha (B-6) en el conector específico para esta (B-2) ajustando a fondo
manualmente la abrazadera de bloqueo. Prepararla para la primera carga del hilo,
desmontando la boquilla y el tubo de contacto, para facilitar la salida del mismo.
Conectar los tubos exteriores de enfriamiento a los relativos acoples prestando
atención a las siguientes especificaciones:
: IMPULSIÓN DE LÍQUIDO (Frío - acople azul)
: RETORNO DE LÍQUIDO (Caliente - acople rojo)
- Atornillar el reductor de presión en la válvula de la botella del gas interponiendo, si
resulta necesario, la reducción correspondiente que se entrega como accesorio.
- Conectar el tubo de entrada del gas al reductor y apretar la abrazadera que se ha
entregado.
de la botella.
- Abrir la botella y regular la cantidad de gas (l/min) según los datos indicativos
de uso; véase la tabla (TABLA 6); los ajustes posibles del aporte de gas podrán
realizarse durante la soldadura, siempre actuando en la abrazadera del reductor de
presión. Controlar la retención de tuberías y racores.
- Tiene que conectarse a la pieza que hay que soldar o al banco metálico en que
se apoya, lo más cerca posible de la junta en ejecución. Este cable tiene que
conectarse al borne con el símbolo (+) (Fig. B-3).
- Introducir el cable portacorriente en el borne rápido correspondiente (-) (Fig. B-4).
Conectar el tubo del gas de la antorcha a la botella.
La casi totalidad de los electrodos revestidos tiene que conectarse al polo positivo
(+) del generador; excepcionalmente la conexión se hace al polo negativo (-) para los
electrodos con revestimiento ácido.
Lleva al terminal un borne especial que sirve para apretar la parte descubierta del
electrodo. Este cable tiene que conectarse al borne con el símbolo (+) (Fig. B-3).
- Tiene que conectarse a la pieza que hay que soldar o al banco metálico en que
se apoya, lo más cerca posible de la junta en ejecución. Este cable tiene que
conectarse al borne con el símbolo (-) (Fig. B-4).
COMPROBAR QUE LOS RODILLOS ARRASTRAHILO, LA VAINA GUÍAHILO Y EL
TUBO DE CONTACTO DE LA ANTORCHA CORRESPONDAN AL DIÁMETRO Y A LA
NATURALEZA DEL HILO QUE SE DESEA UTILIZAR Y QUE SE HAYAN MONTADO
CORRECTAMENTE. DURANTE LAS FASES DE INTRODUCCIÓN DEL HILO NO
UTILIZAR LOS GUANTES DE PROTECCIÓN.
- Abrir la puerta del compartimento de la devanadera.
- Destornillar la abrazadera bloquea bobina.
- Posicionar la bobina de hilo en la devanadera; comprobar que el piolín de arrastre
- Atornillar la abrazadera bloquea bobina, interponiendo, si resulta necesario, el
distanciador oportuno
.
- Liberar los contrarodillos de presión y alejarlos de los rodillos inferiores
- Comprobar que los rodillos de arrastre sean aptos para el hilo utilizado
- Liberar la extremidad del hilo, troncar su extremidad deformada con un corte neto y
sin rebabas; girar la bobina en el sentido contrario a las agujas del reloj e introducir
la extremidad del hilo en el guíahilo de entrada empujándolo por 50-100mm en el
guíahilo del racor de la antorcha
- Volver a posicionar el contrarodillo, regulando la presencia a un valor intermedio y
comprobar que el hilo se haya posicionado correctamente en la ranura del rodillo
inferior
.
- Quitar la tobera y el tubo de contacto
- Introducir el enchufe de la soldadora en la toma de corriente de alimentación,
encender la soldadora, apretar el pulsador de la antorcha o el pulsador de avance
del hilo (Figura C-2) y esperar que la extremidad del hilo, recorriendo toda la vaina
guíahilo salga, por 10-15cm de la parte delantera de la antorcha; soltar el pulsador.
- No dirigir la boca de la antorcha contra miembros del cuerpo.
- No acercar la antorcha a la botella.
- Volver a montar en la antorcha el tubo de contacto y la tobera
- Comprobar que el avance del hilo sea regular; calibrar la presión de los rodillos y
el frenado de la devanadera
el hilo no patine en la ranura y que en el momento de la parada del arrastre no se
- Cortar la extremidad del hilo que sale de la tobera a 10-15 mm.
- Cerrar la puerta del compartimento de la devanadera.
.
.
.
.
a los valores mínimos posibles comprobando que
Antes de proceder a la sustitución de la vaina, extender el cable de la antorcha
evitando que forme unas curvas.
1- Destornillar la tobera y el tubo de contacto de la cabeza de la antorcha.
2- Destornillar la tuerca paravaina del conector central y sacar la vaina existente.
3- Introducir la nueva vaina en el conducto del cable-antorcha y empujarla dulcemente
hasta hacerla salir de la cabeza de la antorcha.
4- Volver a atornillar la tuerca paravaina manualmente.
sacarla del cable de la antorcha.
cable-antorcha.
7- Luego volver a atornillar la tuerca apretándola con una llave.
- Volver a montar el tubo de contacto y la tobera.
Realizar las operaciones 1, 2, 3 como se indica para la vaina de acero (no considerar
las operaciones 4, 5, 6, 7, 8).
9- Volver a atornillar el tubo de contacto para el aluminio, comprobando que entre en
contacto con la vaina.
10- Introducir en la extremidad opuesta de la vaina (lado de unión de la antorcha) el
Niplo de latón, la junta tórica y, manteniendo la vaina en ligera presión, apretar
la tuerca paravaina. La parte de la vaina en exceso se retirará a la medida
sucesivamente (véase (13)). Sacar del racor de la antorcha del arrastrahilo el tubo
capilar para vainas de acero.
11- NO SE PREVÉ EL TUBO CAPILAR para vainas de aluminio de diámetro 1.6-2.4
mm (color amarillo); la vaina luego se introducirá en el racor de la antorcha sin
éste.
Cortar el tubo capilar para vainas de aluminio de diámetro 1-1.2 mm (color rojo)
con una medida inferior de 2 mm aproximadamente con respecto a la del tubo de
acero, e introducirlo en la extremidad libre de la vaina.
12- Introducir y bloquear la antorcha en el racor del arrastrahilo, marcar la vaina a 1-2
mm de distancia desde los rodillos, volver a sacar la antorcha.
Volver a montar la antorcha en el racor del arrastra hilo y montar la tobera del gas.
La fusión del hilo y la separación de la gota se realiza por cortocircuitos sucesivos de
la punta del hilo en el baño de fusión (hasta 200 veces por segundo). La longitud libre
del hilo (stick-out) normalmente está entre 5 y 12mm.
- Diámetro de los hilos utilizables:
- Gas utilizable:
- Diámetro de los hilos utilizables:
- Gas utilizable:
- Diámetro de los hilos utilizables:
- Gas utilizable:
El caudal del gas de protección debe ser de 8-14 l/min.
Es una transferencia "controlada" situada en la zona de funcionalidad "spray-
arc" (spray-arc modificado) y por lo tanto posee ventajas de velocidad de fusión y
ausencia de proyecciones ampliándose a valores de corriente notablemente bajos,
que satisfagan también muchas aplicaciones típicas del "short-arc".
A cada impulso de corriente corresponde a la separación de una sola gota del hilo
electrodo; el fenómeno se realiza con una frecuencia proporcional a la velocidad de
avance del hilo con aleaciones de variación relacionada con el tipo y el diámetro del
hilo mismo (valores típicos de frecuencia: 20-300 Hz).
- Diámetro de los hilos utilizables:
- Gas utilizable:
- Diámetro de los hilos utilizables:
- Gas utilizable:
- Diámetro de los hilos utilizables:
- Gas utilizable:
;
- Diámetro de los hilos utilizables:
.
- Gas utilizable:
Normalmente el tubo de contacto tiene que encontrarse en el interior de la tobera de
5-10mm; tanto más cuánto más es elevada la tensión de arco; la longitud libre del hilo
(stick-out) se incluirá normalmente entre 10 y 12 mm.
: soldadura en "posición" en espesores mediano-bajos y en materiales
térmicamente susceptibles
El caudal del gas de protección tiene que ser de 12-20 l/min.
ROOT MIG es un tipo especial de soldadura MIG Short Arc estudiada para mantener
el baño de fusión incluso más frío que el mismo Short Arc. Gracias al aporte térmico
muy bajo, se puede depositar material de soldadura deformando solo una mínima
ideal para el llenado manual de hendiduras y grietas. Además, la operación de llenado,
respecto a la soldadura TIG, no necesita material de aporte y se realiza de manera
más fácil y rápida. Los programas ROOT MIG están dedicados a la elaboración de
aceros al carbono y bajo-aleados.
El DEEP MIG es un arco de soldadura avanzado MIG Spray Arc que permite un
baño de fusión más caliente y profundo con respecto al Spray Arc tradicional. Durante
la soldadura la máquina regula una longitud de arco constante, de forma tal de
garantizar un aporte energético regular también durante la variación de la distancia
de la antorcha de soldadura desde la pieza.
- 29 -
0.6 - 0.8 - 0.9 - 1.0 - 1.2 - 1.6 mm
CO
o mezclas Ar/CO
2
2
0.8 - 0.9 - 1.0 - 1.2 - 1.6 mm
mezclas Ar/O
o Ar/CO
(1 - 2 %)
2
2
0.8 - 1.0 - 1.2 mm
Ar
0.8 - 1.0 - 1.2 - 1.6 mm
mezclas Ar/CO
2
0.8 - 1.0 - 1.2 mm
mezclas Ar/O
o Ar/CO
(1 - 2 %)
2
2
0.8 - 1.0 - 1.2 mm
Ar
0.8 mm
Ar
.
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