Fagor CNC 8070 Serie Manual De Instalación
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Fagor CNC 8070 Serie Manual De Instalación

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CNC
8070
Manual de instalación.
(Ref: 1911)

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Manuales relacionados para Fagor CNC 8070 Serie

Resumen de contenidos para Fagor CNC 8070 Serie

  • Página 1 8070 Manual de instalación. (Ref: 1911)

  • Página 2: Página En Blanco

    La presencia de virus informáticos en el sistema implica la pérdida de la garantía. PRODUCTOS DE DOBLE USO. Los productos fabricados por FAGOR AUTOMATION a partir del 1 de abril de 2014, si el producto según el reglamento UE 428/2009 está incluido en la lista de productos de doble uso, incluye en la identificación de producto el texto -MDU...

  • Página 3: Tabla De Contenido

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . I N D I C E Acerca del producto - CNC 8070....................11 Declaración de conformidad CE y condiciones de garantía ............15 Histórico de versiones - CNC 8070 .................... 17 Condiciones de seguridad ......................
  • Página 4 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.3.37 Renombrar los ejes y cabezales................121 2.3.38 Traslados de origen....................122 2.3.39 Módulo remoto RCS-S (Contadora Sercos)............122 2.3.40 Acceso a las tablas de parámetros del canal.
  • Página 5 M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.6.16 Lubricación de ejes....................233 2.6.17 Configuración del módulo (ejes rotativos y cabezal)..........234 2.6.18 Velocidad del cabezal....................235 2.6.19 Configuración de la consigna analógica..............236 2.6.20 Número de salida analógica y de entrada de captación asociada al eje.
  • Página 6 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 4.2.3 Instrucciones de consulta de comparación.............. 357 Operadores y símbolos....................358 Instrucciones de acción....................359 4.4.1 Instrucciones binarias de asignación............... 360 4.4.2 Instrucciones binarias condicionadas.
  • Página 7 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Almacén síncrono con brazo cambiador de 1 pinza............ 494 7.9.1 Operaciones válidas y marcas que activa el PLC con cada una de ellas....495 7.9.2 Descripción detallada de las operaciones del almacén.
  • Página 8 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 11.6.1 Cómo definir los límites de software................ 592 11.6.2 Definir la tolerancia permitida a un eje situado sobre los límites de software..594 CAPÍTULO 12 COMPENSACIÓN VOLUMÉTRICA.
  • Página 9 M a n u a l d e in s t a la ci ón . 14.16 Subrutina asociada al comando #CUTTING ON y #CUTTING OFF......646 14.16.1 Configurar las subrutinas..................646 14.16.2 Variables........................647 14.17 Subrutina asociada al comando #FINALSUB............. 648 14.17.1 Configurar las subrutinas.
  • Página 10 Abrir una configuración (mapeo por defecto)............741 20.2.4 Modificar la numeración de los recursos..............742 20.2.5 Overlapped......................744 20.2.6 Configurar las entradas y salidas analógicas Fagor..........746 20.2.7 Exportar el archivo de rutado................... 747 20.2.8 Guardar el proyecto....................747 20.2.9 Copiar el archivo de rutado al CNC.

  • Página 11: Acerca Del Producto - Cnc 8070

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . ACERCA DEL PRODUCTO - CNC 8070 CARACTERÍSTICAS BÁSICAS. Características básicas. ·BL· ·OL· ·L· Número de ejes. 3 a 7 3 a 31 3 a 31 Número de cabezales.
  • Página 12 Limitación de 4 ejes interpolados. prestación, el PLC puede ser programado en el lenguaje Limita a 4 el número de ejes que el CNC puede interpolar Fagor habitual o en el formato IEC 61131. al mismo tiempo. SOFT TOOL RADIUS COMP SOFT i4.0 CONNECTIVITY PACK...
  • Página 13 SOFT THIRD PARTY I/Os CANopen de terceros. SOFT FFC Habilita el uso de módulos CANopen no-Fagor. Fagor Feed Control. Durante la ejecución de un ciclo fijo del editor, la función SOFT FVC STANDARD FFC permite sustituir el avance y velocidad programados SOFT FVC UP TO 10m3 en el ciclo por los valores activos en la ejecución,...
  • Página 14 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . SOFT 60/65/70 OPERATING TERMS Licencia de uso temporal. La opción "Operating Terms" activa una licencia de uso temporal en el CNC, válida hasta una fecha determinada por el OEM.

  • Página 15: Declaración De Conformidad Ce Ycondiciones De Garantía

    (Tipo de fichero: Declaración de conformidad). CONDICIONES DE GARANTÍA Las condiciones de garantía del CNC están disponibles en la zona de descargas del sitio web corporativo de FAGOR. http://www.fagorautomation.com. (Tipo de fichero: Condiciones generales de venta-Garantía). CNC 8070 : 1911)
  • Página 16 PÁGINA EN BLANCO ·16·...

  • Página 17: Histórico De Versiones - Cnc 8070

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . HISTÓRICO DE VERSIONES - CNC 8070 A continuación se muestra la lista de prestaciones añadidas en cada referencia de manual. Ref. 0201 Software V01.00 Primera versión.
  • Página 18 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Software V02.01 Definir el tipo de impulso de I0. • Parámetro máquina: REFPULSE. Compartir memoria entre aplicaciones. • Parámetro máquina: PLCDATASIZE. Parámetros máquina genéricos OEM.
  • Página 19 Ref. 0606 Software V03.10 Nuevo método de búsqueda de I0 para los cabezales con micro. El cabezal pasa dos veces por el micro. Nuevos filtros paso bajo FAGOR. Avance máximo para el mecanizado. • Parámetro máquina: MAXFEED. : 1911) Avance de mecanizado por defecto, cuando no hay uno programado.
  • Página 20 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Software V03.10 Un volante general puede desplazar varios ejes simultáneamente. • Parámetro máquina: MPGAXIS. Nuevo parámetro para definir si el CNC envía o no las funciones M, S, H al •...
  • Página 21 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Software V03.14 Unidad central MCU y ICU. RAM con batería. Conexión de volantes a la unidad central. I/O’s locales. Entradas de captación locales. Palpadores locales.
  • Página 22 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Software V03.20 El CNC da por finalizado el cambio de gama cuando el PLC recibe la • Marca de PLC: AUXEND. confirmación de la señal AUXEND.
  • Página 23 Configurar la línea serie como RS232, RS422 ó RS485. • Parámetro máquina: RSTYPE. Habilitar el volante HBLS. • Parámetro máquina: HBLS. Seleccionar el tipo de PLC (IEC61131 o Fagor). • Parámetro máquina: PLCTYPE Definir las unidades del sistema de captación. • Parámetro máquina: POSUNITS.
  • Página 24 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Software V04.10 (no incluye las prestaciones de la versión V04.02) Funciones M de cabezal con subrutina asociada. Estado detallado del CNC en modo manual. •...
  • Página 25 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Software V04.20 Aumenta hasta 30 el número de subrutinas OEM disponibles por canal • Parámetros máquina: (G180-G189 / G380-G399). OEMSUB (G380) - OEMSUB (G399) Configurar la forma de operar en el CNC.
  • Página 26 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Ref. 1305 Software V04.26 Nuevo modelo LCD-10K. • Parámetros máquina: JOGKEYDEF n USERKEYDEF n Nuevo modelo LCD-15. • Variables: (V.)MPMAN.JOGKEYDEF[jk] Nuevo teclado VERTICAL-KEYB. (V.)MPMAN.USERKEYDEF[uk] Nuevo teclado HORIZONTAL-KEYB.
  • Página 27 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Software V04.27.10 Máxima frecuencia generada sobre la trayectoria de mecanizado. • Parámetro máquina: MAXFREQ HSC. Error de posición. • Parámetro máquina: MAXERROR HSC. Tolerancia por eje para el suavizado de la trayectoria n-dimensional •...
  • Página 28 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Software V05.31 Si la tecla [ESC] está configurada como "Componente previo”, no cambia al • Parámetro máquina: FUNCTION. componenete principal (Main Menu). Frecuencia máxima recomendada para la comunicación SSI, en función de •...
  • Página 29 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Software V05.40 Zonas de trabajo. • Parámetro máquina: ZONELIMITTOL. • Marca de PLC: LIM(axis)OFF. • Variable: (V.)G.ZONEST[k] (V.)G.ZONETOOLWATCH[k] (V.)G.ZONEWARN[k] (V.)A.ZONELIMITTOL.xn (V.)A.ZONELOWLIM[k].xn (V.)A.ZONEUPLIM[k].xn (V.)G.ZONECIR1[k] (V.)G.ZONECIR2[k] (V.)G.ZONER[k] (V.)G.ZONECIRAX1[k] (V.)G.ZONECIRAX2[k]...
  • Página 30 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Software V05.50.50 Láser Láser. Control del gap. • Parámetro máquina: GAPANAINTYPE GAPANAINID GAPDISTLIMIT GAPVOLTLIMIT GAPSENSOROFFSET GAPSENSORCH GAPGAIN GAPSENSORFILTER GAPSENSORDELAY GAPERRORCANCEL GAPMIN GAPMAX GAPTOLCANCEL GAPTOL...
  • Página 31 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Software V05.50.50 Láser Láser. Tablas tecnológicas (cutting). • Variable: (V.)TTCUT.name (V.)TTCUT.GAPDIST (V.)TTCUT.POWER (V.)TTCUT.FREQUENCY (V.)TTCUT.DUTY (V.)TTCUT.PWROVRMIN (V.)TTCUT.PWROVRMAX (V.)TTCUT.PWRFMIN (V.)TTCUT.PWRFMAX (V.)TTCUT.GASPRESSURE (V.)TTCUT.GASTYPE (V.)TTCUT.GASTIME (V.)TTCUT.NOZZLEDIAM (V.)TTCUT.FEEDRATE (V.)TTCUT.CUTRADIUS (V.)TTCUT.FOCALPOS Láser.
  • Página 32 • Marcas de PLC: GANTRY(axis)OFF CNC 8070 Los encóderes de motores Fagor absolutos multivuelta conectados al regulador mantienen la cota absoluta dentro del rango de contaje. En ejes rotativos, el CNC mete la cota en el módulo dentro de los límites.
  • Página 33 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Ref. 1901 Software V06.01.00 Bus EtherCAT. Configurador EtherCAT. Mapeador EtherCAT. Ref. 1911 Software V06.01.03 Si en un eje muerto se programa un movimiento menor que el parámetro •...
  • Página 34 PÁGINA EN BLANCO ·34·...

  • Página 35: Condiciones De Seguridad

    Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir daños a este producto y a los productos conectados a él. Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físico o material derivado del incumplimiento de estas normas básicas de seguridad.
  • Página 36 Para mantener las condiciones ambientales adecuadas en el habitáculo de la unidad central, éste debe cumplir los requisitos indicados por Fagor. Ver el capítulo correspondiente en el manual de hardware. D is p os it i vo d e s ec ci o na m ie n t o d e l a El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse en...
  • Página 37 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Símbolo de documentación adicional. Este símbolo indica que hay otro documento con información más específica o detallada. Símbolos que puede llevar el producto. Símbolo de tierra. Este símbolo indica que dicho punto puede estar bajo tensión eléctrica.
  • Página 38 PÁGINA EN BLANCO ·38·...

  • Página 39: Condiciones De Reenvío

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . CONDICIONES DE REENVÍO Empaquete el módulo en su cartón original, con su material de empaque original. Si no dispone del material de empaque original, empaquételo de la siguiente manera: Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6 pulgadas) mayores que las del aparato.
  • Página 40 PÁGINA EN BLANCO ·40·...

  • Página 41: Mantenimiento Del Cnc

    ésteres y éteres porque pueden dañar los plásticos con los que está realizado el frontal del aparato. PRECAUCIONES ANTES DE LIMPIAR EL APARATO Fagor Automation no se responsabilizará de cualquier daño material o físico que pudiera derivarse de un incumplimiento de estas exigencias básicas de seguridad.
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  • Página 43: Manual De Instalación

    PARTE 1. MANUAL DE INSTALACIÓN.
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  • Página 45: Instalación Del Software En El Cnc

    INSTALACIÓN DEL SOFTWARE. Instalación del software en el CNC. Fagor entrega el CNC con el software correctamente instalado en un disco de tipo compact flash. Tanto en un CNC como en un PC (simulador), los archivos necesarios para el funcionamiento del CNC se encuentran en la carpeta C:\CNC8070 y sus correspondientes subcarpetas.

  • Página 46: Modos De Trabajo Y Protección Del Software En El Cnc

    1.1.1 Modos de trabajo y protección del software en el CNC. Fagor entrega el equipo con un disco del tipo compact flash protegido frente a escritura, excepto aquellas carpetas o archivos que deben estar desprotegidos para el funcionamiento habitual del CNC. Los cambios que se realicen en las carpetas o archivos protegidos serán operativos hasta que el equipo se apague y arranque de nuevo, momento en el que se recuperará...
  • Página 47 "Sistema cerrado"), no podrá acceder al modo administrador y por lo tanto no podrá instalar software de terceros. Este modo se debe utilizar exclusivamente para instalar software ajeno a Fagor, para instalar el CNC (también es posible desde el modo Setup), para actualizar el sistema operativo o para cambiar la configuración del sistema.
  • Página 48 CNC mostrará un mensaje indicando que la puesta a punto se encuentra sin finalizar. En esta situación el CNC no dispone de garantía Fagor. El CNC realiza la misma comparación con cada reset.

  • Página 49: Instalación Del Software En El Pc (Simulador)

    Acerca de la llave hardware. La llave hardware suministrada por Fagor deberá estar conectada al puerto USB del PC (si eligió la opción de licencia local) o a un servidor (si eligió la opción de licencia de red). Una vez instalado el software, y para poder utilizar el CNC, el PC debe tener conectada la llave hardware.

  • Página 50: Cambiar El Idioma De Los Archivos De Ayuda

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Cambiar el idioma de los archivos de ayuda. Fagor entrega el CNC con los archivos de ayuda instalados en inglés. En el área de descargas sitio web corporativo de Fagor Automation está disponible la ayuda en diferentes idiomas.

  • Página 51: Actualizar La Versión De Software

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . Actualizar la versión de software. Las actualizaciones se deben realizar con el software suministrado por Fagor Automation. Cuando se actualiza el software, se mantiene la configuración de los parámetros máquina, programa PLC, tablas de herramientas y datos del almacén.

  • Página 52: Actualización Del Software Desde Versiones Anteriores

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 1.4.1 Actualización del software desde versiones anteriores. Versión V2.00. Tabla de herramientas y almacén. Debido a las mejoras introducidas en las tablas de herramientas y datos del almacén en la versión V2.00, la actualización de estas tablas se debe realizar manualmente.
  • Página 53 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Versión V4.00. Orígenes y marcas de sincronización. Al instalar la versión V4.00 no se garantiza que el CNC mantenga los orígenes activos ni el estado de las marcas de sincronización. Ejes Sercos.
  • Página 54 Versión V5.40. Nueva opción de software "CANopen de terceros". A partir de esta versión, si una máquina estuviera usando algún módulo CANopen no Fagor, el CNC no lo reconocerá, y durante la inicialización del bus CAN dara el error correspondiente.
  • Página 55 • Si son los archivos xca por defecto, sólo hay que copiar los nuevos a su ubicación dentro de ..\Fagor\Grafdata\Machines. • Si son archivos xca personalizados y adaptados a la máquina, hay que realizar las siguientes modificaciones.
  • Página 56 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . • Si los gráficos HD trabajan con las cotas de la punta de la herramienta, hacen caso a los parámetros FACEAXIS y LONGAXIS. •...

  • Página 57: Requisitos Para Antes Y Después De La Puesta A Punto Del Cnc

    Requisitos para antes y después de la puesta a punto del CNC. Sistema con disco protegido contra la escritura. La puesta a punto del CNC se realiza desde el modo setup. Fagor entrega el equipo preparado para arrancar en este modo. Al encender el equipo, en el escritorio aparecerá...

  • Página 58: Instalación De Software De Terceros

    La instalación de este software debe cumplir los siguientes requisitos. Cualquier malfuncionamiento de equipo, derivado de la instalación de software de terceros, exime a Fagor Automation de cualquier responsabilidad. Instalación en el disco duro. El CNC que usted ha adquirido puede disponer de compact flash únicamente o de compact flash más disco duro.

  • Página 59: Configuración Del Software

    MTB y USERS. No manipular el contenido de este directorio. Solo personal autorizado de Fagor Automation puede modificar el contenido de este directorio. Fagor Automation no se hace responsable del funcionamiento del CNC tras modificar el contenido de este directorio.

  • Página 60: Carpeta Mtb (Machine Tool Builder)

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 1.7.1 Carpeta MTB (Machine Tool Builder). Esta carpeta está especialmente dirigida al fabricante de la máquina. Esta carpeta contiene las modificaciones que realiza el fabricante en el CNC, como por ejemplo, el programa PLC, los parámetros máquina, nuevas pantallas, incorporación de aplicaciones externas, etc.

  • Página 61: Carpeta Users

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 1.7.2 Carpeta USERS. Esta carpeta está especialmente dirigida al usuario. El propósito de esta carpeta es proporcionar al usuario un espacio en el que pueda guardar ordenadamente los programas pieza, perfiles, etc que vaya generando.
  • Página 62 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . CNC 8070 : 1911) ·62·...
  • Página 63 PARÁMETROS MÁQUINA. Para que la máquina-herramienta pueda ejecutar correctamente las instrucciones programadas, así como interpretar los elementos que tiene interconectados, el CNC debe conocer los datos específicos de la máquina. Algunos de estos datos pueden ser el número de ejes, avances, aceleraciones, captaciones, tipo de almacén, cambiador de herramientas, etc.
  • Página 64 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Homogeneización de parámetros. Este icono puede aparecer junto al nombre del parámetro e indica que éste participa en la homogeneización de parámetros entre el CNC y el regulador. Selección de los valores del parámetro.

  • Página 65: Homogeneización De Parámetros Entre El Cnc Y El Regulador Sercos

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . Homogeneización de parámetros entre el CNC y el regulador Sercos. Algunos parámetros del CNC y de los reguladores deben estar definidos de forma equivalente para asegurar el correcto funcionamiento del sistema. Durante la inicialización del anillo Sercos, en el arranque del CNC y en la validación de los parámetros máquina de los ejes y cabezales, el CNC actualiza en los reguladores el valor de los parámetros necesarios para asegurar su equivalencia.
  • Página 66 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . DRIVE Sercos Feedback Observaciones AXISCH PP55 (bit 0,2,3) Posición. B1=0 B2=0 B3=0; No cambia el signo de contaje (AXISCH==NO) B1=1 B2=1 B3=1; Sí cambia el signo de contaje (AXISCH==SI) I0TYPE PP115 (bit 1,5)

  • Página 67: Parámetros A Verificar Antes De La Puesta En Marcha

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . Parámetros a verificar antes de la puesta en marcha. Para garantizar el correcto funcionamiento del CNC y prevenir daños a la máquina, los parámetros máquina deben estar correctamente definidos, en especial aquellos relacionados con las alarmas, los límites de recorrido, el error de seguimiento, los avances y las velocidades.
  • Página 68 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Parámetro. Significado. FBACKAL Activación de la alarma de captación. La alarma de captación debe estar activada. G00FEED Avance en G00. MAXFEED Máximo avance para el mecanizado.

  • Página 69: Parámetros Máquina Generales

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . Parámetros máquina generales. 2.3.1 Configuración de canales. NCHANNEL Número de canales del CNC. Valores posibles: De 1 a 4. Valor por defecto: 1. Variable asociada: (V.)MPG.NCHANNEL El uso de canales está...

  • Página 70: Configuración De Los Ejes Del Sistema

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.3.2 Configuración de los ejes del sistema. NAXIS Número de ejes que gobierna el CNC. Valores posibles: De 1 a 32. Valor por defecto: 3.

  • Página 71: Configuración De Un Sistema Tándem

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.3.3 Configuración de un sistema tándem. TANDEM Tabla de ejes o cabezales tándem. Este parámetro muestra la tabla para definir las parejas tándem del sistema. Un eje tándem consiste en dos accionamientos eléctricos (motores) acoplados mecánicamente entre sí...
  • Página 72 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . TANDEM PRELOAD Pareja tándem. Precarga entre ambos motores. PRELFITI Pareja tándem. Tiempo del filtro para aplicar la precarga. TPROGAIN Pareja tándem. Ganancia proporcional (Kp) para el tándem. TINTIME Pareja tándem.
  • Página 73 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Para que ambos motores suministren pares opuestos entre sí, el valor de la precarga debe ser mayor que el par máximo requerido en todo instante, incluidas las aceleraciones. La aplicación del valor de precarga implica necesariamente la unión mecánica entre los motores maestro y esclavo que forman el tándem;...
  • Página 74 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Ganancia integral. ControlTime    ------------------------------ -   IntegralTime T.nom Par nominal. T.err Error de par entre motores.  ...

  • Página 75: Configuración De Un Eje Gantry

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.3.4 Configuración de un eje gantry. GANTRY Tabla de ejes gantry. Este parámetro muestra la tabla para definir los ejes gantry del sistema. Se denomina eje gantry a una pareja de ejes que por construcción de la máquina deben desplazarse a la vez y de forma sincronizada.
  • Página 76 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . GANTRY MAXCOUPE Diferencia entre el error de seguimiento de ambos ejes para mostrar un warning. DIFFCOMP Compensar la diferencia de cota entre ambos ejes tras G74. MAXDIFF Máxima diferencia de cota permitida entre ambos ejes para poder compensarla.
  • Página 77 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Para compensar la cota, el eje esclavo se moverá hasta alcanzar la cota del eje maestro, al avance especificado en el parámetro REFFEED2. El proceso sólo se puede interrumpir con reset.

  • Página 78: Configuración De Un Grupo Multieje

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.3.5 Configuración de un grupo multieje. MULTIAXIS Tabla de grupos multieje. Un grupo multieje permite controlar varios ejes con un único regulador, controlando uno o varios motores.
  • Página 79 M a n u a l d e in s t a la ci ón . MULNAXIS Número de ejes y/o cabezales que forman el grupo multieje. Valores posibles: De 2 a 8. Valor por defecto: 2. Variable asociada: (V.)MPG.MULNAXIS[nb] Parámetro incluido en la tabla MULTIAXIS // GROUP n.

  • Página 80: Configuración De Los Cabezales Del Sistema

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.3.6 Configuración de los cabezales del sistema. NSPDL Número de cabezales que gobierna el CNC. Valores posibles: De 0 a 6. Valor por defecto: 1.

  • Página 81: Definición De Tiempos (Sistema)

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.3.7 Definición de tiempos (sistema). LOOPTIME Tiempo de ciclo del CNC. Valores posibles: De 1 a 20 ms. Valor por defecto: 4 ms. Variable asociada: (V.)MPG.LOOPTIME Este parámetro fija el periodo de muestreo que utiliza el CNC.
  • Página 82 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . PRGFREQ Periodicidad del módulo PRG del PLC. Valores posibles: De 1 a 100 ciclos. Valor por defecto: 2 ciclos. Variable asociada: (V.)MPG.PRGFREQ Este parámetro indica con qué...

  • Página 83: Configuración Del Bus Sercos

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.3.8 Configuración del bus Sercos. SERBRATE Velocidad de transmisión de Sercos. Valores posibles: 2/4/8/16 Mbps (megabits por segundo). Valor por defecto: 4 Mbps. Variable asociada: (V.)MPG.SERBRATE Este parámetro indica la velocidad de transmisión de Sercos que se utiliza para la comunicación con los reguladores y módulos RCS-S (contadora Sercos).

  • Página 84: Configuración Del Bus Mechatrolink

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.3.9 Configuración del bus Mechatrolink. MLINK Modo Mechatrolink. Valores posibles: No / Mlink-I / Mlink-II. Valor por defecto: No. Variable asociada: (V.)MPG.MLINK Este parámetro permite configurar el bus Mechatrolink en modo Mlink-I o Mlink-II.

  • Página 85: Configuración Del Bus Can

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.3.10 Configuración del bus CAN. CANMODE Tipo de bus CAN. Valores posibles: CANfagor / CANopen. Valor por defecto: CANopen. Variable asociada: (V.)MPG.CANMODE Bus CANfagor. Si se utiliza el tipo de bus CANfagor, hay que definir la longitud máxima del bus mediante el parámetro CANLENGTH.

  • Página 86: Configuración De La Línea Serie

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.3.11 Configuración de la línea serie. RSTYPE Tipo de línea serie. Valores posibles: RS232 / RS485 / RS422. Valor por defecto: RS232. Variable asociada: (V.)MPG.RSTYPE Tipo de línea serie.

  • Página 87: Modbus

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.3.12 MODBUS. MODBUS Configurar el servidor ModBUS. Este parámetro muestra la tabla para configurar el servidor ModBUS. MODBUS MODBUSSVRTCP Activar el servidor ModBUS sobre TCP. MODBUSSVRRS Activar el servidor ModBUS sobre RS485.

  • Página 88: Condiciones Por Defecto (Sistema)

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.3.13 Condiciones por defecto (sistema). INCHES Unidades de trabajo (milímetros, inch) por defecto. Valores posibles: Milímetros / inches. Valor por defecto: Milímetros. Variable asociada: (V.)MPG.INCHES Este parámetro indica las unidades de trabajo que asume el CNC por defecto;...

  • Página 89: Parámetros Aritméticos

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.3.14 Parámetros aritméticos. MAXLOCP Parámetro aritmético local máximo. Valores posibles: De 0 a 99. Valor por defecto: 25. Variable asociada: (V.)MPG.MAXLOCP Consultar el parámetro máquina general MINLOCP. MINLOCP Parámetro aritmético local mínimo.
  • Página 90 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . MAXCOMP Parámetro aritmético común entre canales máximo. Valores posibles: De 10000 a 19999. Valor por defecto: 10025. Variable asociada: (V.)MPG.MAXCOMP Consultar el parámetro máquina general MINCOMP. MINCOMP Parámetro aritmético común entre canales mínimo.

  • Página 91: Tablas De Compensación Cruzada

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.3.15 Tablas de compensación cruzada. CROSSCOMP Tablas de compensación cruzada. Este parámetro muestra las tablas de compensación cruzada. La compensación cruzada se utiliza cuando dependiendo del desplazamiento de un eje, otro eje sufre variaciones de posición.
  • Página 92 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . MOVAXIS Eje que al moverse genera variaciones (maestro). Valores posibles: Cualquier eje definido en AXISNAME. Variable asociada: (V.)MPG.MOVAXIS[tbl] Parámetro incluido en la tabla CROSSCOMP. Este parámetro establece cuál es el eje maestro en la compensación cruzada.
  • Página 93 M a n u a l d e in s t a la ci ón . NPCROSS. Para cada uno de los puntos se deben definir los parámetros POSITION, POSERROR y NEGERROR. El parámetro NEGERROR sólo se muestra si se ha definido la tabla con compensación bidireccional (BIDIR = Sí).

  • Página 94: Tablas De Compensación Volumétrica

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.3.16 Tablas de compensación volumétrica. VOLCOMP Tablas de compensación volumétrica. Este parámetro muestra las tablas de compensación volumétrica. Las compensaciones volumétricas se configuran en los parámetros máquina y se activan desde el PLC (marcas VOLCOMP1 a VOLCOMP4).
  • Página 95 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Estos parámetros sólo están disponibles para la compensación volumétrica básica; sin función en la compensación volumétrica media y grande, donde el orden de los ejes va implícito en el fichero.
  • Página 96 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . VCOMPAXIS1 VCOMPAXIS2 VCOMPAXIS3 Nombre del eje a compensar. Valores posibles: Cualquier eje definido en AXISNAME. Valor por defecto: Ninguno. Variable asociada: (V.)MPG.VCOMPAXIS1[tbl] Variable asociada: (V.)MPG.VCOMPAXIS2[tbl] Variable asociada: (V.)MPG.VCOMPAXIS3[tbl] Parámetro incluido en la tabla VOLCOMP.

  • Página 97: Tiempos De Ejecución

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.3.17 Tiempos de ejecución. MINAENDW Duración mínima de la señal AUXEND. Valores posibles: De 0 a 65535 ms. Valor por defecto: 10 ms. Variable asociada: (V.)MPG.MINAENDW Este parámetro tiene los siguientes significados.

  • Página 98: Numeración De Las Entradas Digitales (Bus Canfagor)

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.3.18 Numeración de las entradas digitales (bus CANfagor). NDIMOD Número total de módulos de entradas digitales. Valores posibles: De 0 a 64. Valor por defecto: 0 (no se desea personalizar la numeración).

  • Página 99: Numeración De Las Salidas Digitales (Bus Canfagor)

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.3.19 Numeración de las salidas digitales (bus CANfagor). NDOMOD Número total de módulos de salidas digitales. Valores posibles: De 0 a 64. Valor por defecto: 0 (no se desea personalizar la numeración). Variable asociada: (V.)MPG.NDOMOD Este parámetro indica la cantidad de módulos de salidas digitales conectados en el bus CAN.

  • Página 100: Numeración De Las Entradas Digitales (Bus Canopen)

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.3.20 Numeración de las entradas digitales (bus CANopen). NDIMOD Número de bloques lógicos de entradas digitales. Valores posibles: De 0 a 42. Valor por defecto: 0 (no se desea personalizar la numeración).
  • Página 101 M a n u a l d e in s t a la ci ón . BLOCK Número de bloque lógico. Valores posibles: De 1 a 64. Valor por defecto: 0. Variable asociada: (V.)MPG.DIMODBLOCK[nb] Número de bloque lógico. El máximo número de bloques lógicos en el sistema será 64, tanto para entradas como para salidas digitales.

  • Página 102: Numeración De Las Salidas Digitales (Bus Canopen)

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.3.21 Numeración de las salidas digitales (bus CANopen). NDOMOD Número de bloques lógicos de salidas digitales. Valores posibles: De 0 a 42. Valor por defecto: 0 (no se desea personalizar la numeración).
  • Página 103 M a n u a l d e in s t a la ci ón . BLOCK Número de bloque lógico. Valores posibles: De 1 a 64. Valor por defecto: 0. Variable asociada: (V.)MPG.DOMODBLOCK[nb] Número de bloque lógico. El máximo número de bloques lógicos en el sistema será 64, tanto para entradas como para salidas digitales.

  • Página 104: Numeración De Las Entradas Analógicas Para Sondas De Temperatura Pt100

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.3.22 Numeración de las entradas analógicas para sondas de temperatura PT100. NPT100 Número total de entradas PT100 activas. Valores posibles: De 0 a 10. Valor por defecto: 0 (no hay entradas PT100 activas).

  • Página 105: Configuración Del Palpador

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.3.23 Configuración del palpador. PROBE Hay algún palpador presente. Valores posibles: Sí / No. Valor por defecto: No. Variable asociada: (V.)MPG.PROBE Este parámetro indica si se dispone de algún palpador en la máquina. El CNC puede tener configurados dos palpadores;...
  • Página 106 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . PRBDI1 Número de entrada asociada al palpador 1. Valores posibles: De 1 a 1024 para el palpador remoto / de 1 a 2 para el palpador local. Valor por defecto: 0 (no hay palpador conectado).

  • Página 107: Memoria Compartida Del Plc

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.3.24 Memoria compartida del PLC. PLCDATASIZE Tamaño de la zona de datos compartida del PLC. Valores posibles: De 0 a 500.000 bytes. Valor por defecto: 0. Variable asociada: (V.)MPG.PLCDATASIZE Este parámetro permite definir un área de memoria para intercambiar datos entre un programa PLC escrito en lenguaje C y una aplicación externa.

  • Página 108: Conmutación Sincronizada

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.3.26 Conmutación sincronizada. SWTOUTPUT Salida digital local asociada a la conmutación sincronizada. Valores posibles: De 0 a NLOCOUT (Número de salidas digitales locales). Valor por defecto: 0.

  • Página 109: Pwm (Pulse-Width Modulation)

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.3.27 PWM (Pulse-Width Modulation). PWMOUTPUT Salida digital local asociada al PWM. Valores posibles: De 0 a 2. Valor por defecto: 0. Variable asociada: (V.)MPG.PWMOUTPUT Salida digital local asociada al PWM.

  • Página 110: Control De La Potencia

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.3.28 Control de la potencia. PWRCTRLACT Gestionar la potencia en función del avance real. Valores posibles: Sí / No. Valor por defecto: No. Variable asociada: (V.)MPG.PWRCTRLACT El CNC permite controlar la potencia, del láser o del duty del PWM, en función del avance.

  • Página 111: Control Del Gap

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.3.29 Control del gap. GAPCONTROL Tabla de parámetros del control del gap. Este parámetro muestra la tabla para definir el control del gap. GAPCONTROL GAPANAINTYPE Tipo de entrada analógica conectada al sensor.
  • Página 112 Valor por defecto: 0 mV. Variable asociada: (V.)MPG.GAPSENSOROFFSET Offset (en milivoltios) a aplicar al sensor desde el CNC. Si se utiliza una entrada analógica Fagor, no es necesario definir este parámetro, ya que todas todas ellas disponen de un offset propio. GAPSENSORCH Cambiar el signo de la señal del sensor.
  • Página 113 M a n u a l d e in s t a la ci ón . GAPAPPROACHDYN Respuesta dinámica durante la parte final del movimiento de aproximación a la chapa. Valores posibles: De 10 a 120 %. Valor por defecto: 80 %. Variable asociada: (V.)MPG.GAPAPPROACHDYN Este parámetro reduce, en el porcentaje definido, el valor de GAPGAIN del eje del sensor durante la aproximación a la chapa.
  • Página 114 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . GAPERRORCANCEL Anular el error de gap fuera del rango definido por GAPMIN/GAPMAX. Valores posibles: Sí / No. Valor por defecto: No. Variable asociada: (V.)MPG.GAPERRORCANCEL El parámetro GAPERRORCANCEL establece el comportamiento del CNC cuando el gap sobrepasa el rango GAPMIN - GAPMAX.
  • Página 115 M a n u a l d e in s t a la ci ón . GAPCOLLISIONMODE Comportamiento del CNC ante una colisión del sensor. Valores posibles: No mostrar error / Mostrar error. Valor por defecto: No dar error. Variable asociada: (V.)MPG.GAPCOLLISIONMODE El sensor para el control del gap puede disponer de una señal de colisión que se conecta al CNC, y que el PLC la debe gestionar a través de la marca GAPCOLLISION.

  • Página 116: Leapfrog

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.3.30 Leapfrog. LEAPDYNOVR Respuesta dinámica del salto durante el leapfrog. Valores posibles: De 10 a 100000 %. Valor por defecto: 100 %. Variable asociada: (V.)MPG.LEAPDYNOVR Este parámetro permite reducir la respuesta dinámica del eje Z (eje longitudinal) durante el leapfrog, para conseguir un salto más suave tanto en la subida como en la bajada.

  • Página 117: Compensar La Dispersión Por El Recorrido Del Láser De Co2

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.3.31 Compensar la dispersión por el recorrido del láser de CO2. LASERFOLLOW Compensar la dispersión por el recorrido del láser de CO2. Este parámetro muestra la tabla para definir la compensación. El objetivo de la compensación es mantener constante el recorrido total del láser, para evitar así...
  • Página 118 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . LASERFOLLOW1 Efecto del primer eje del triedro sobre el eje esclavo. Valores posibles: No afecta / Positivo / Negativo. Valor por defecto: No afecta. Variable asociada: (V.)MPG.LASERFOLLOW1 Parámetro incluido en la tabla LASERFOLLOW.

  • Página 119: Backup De Datos No Volátiles

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.3.32 Backup de datos no volátiles. BKUPREG Número de registros de PLC no volátiles. Valores posibles: De 0 a 20. Valor por defecto: 0. Variable asociada: (V.)MPG.BKUPREG Este parámetro indica el número de registros de PLC que se almacenan en la RAM con batería.

  • Página 120: Sincronización De Cabezales

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.3.34 Sincronización de cabezales. SYNCCANCEL Cancelar la sincronización de cabezales. Valores posibles: Sí / No. Valor por defecto: Sí. Variable asociada: (V.)MPG.SYNCCANCEL Este parámetro indica si el CNC cancela la sincronización de cabezales tras ejecutar M02, M30 o después de un error o reset.

  • Página 121: Tipo De Plc

    Valor por defecto: IEC. Variable asociada: (V.)MPG.PLCTYPE Este parámetro selecciona el tipo de PLC a utilizar; el propio de Fagor, el estándar IEC-61131 o ambos. La siguiente tabla muestra a quién afecta el arranque (RUN) y la parada (STOP) del PLC en función de este parámetro, así como el estado de la marca PLCREADY.

  • Página 122: Traslados De Origen

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.3.38 Traslados de origen. FINEORG Definición fina de los traslados de origen. Valores posibles: Sí / No. Valor por defecto: No. Variable asociada: (V.)MPG.FINEORG Este parámetro habilita en la tabla de traslados de orígenes la posibilidad de definir cada traslado con un valor grueso (o absoluto) y otro fino (o incremental).

  • Página 123: Acceso A Las Tablas De Parámetros Del Canal

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.3.40 Acceso a las tablas de parámetros del canal. CHANNEL n Tabla de parámetros del canal. Este parámetro muestra la tabla de parámetros máquina del canal. CNC 8070 : 1911) ·123·...

  • Página 124: Parámetros Máquina Generales. Canales De Ejecución

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Parámetros máquina generales. Canales de ejecución. 2.4.1 Configuración del canal. GROUPID Grupo al que pertenece el canal. Valores posibles: De 0 a 2. Valor por defecto: 0 (no pertenece a ningún grupo).

  • Página 125: Configuración De Los Ejes Del Canal

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.4.2 Configuración de los ejes del canal. CHNAXIS Número de ejes del canal. Valores posibles: De 0 a 28. Valor por defecto: 3. Variable asociada: (V.)[ch].MPG.CHNAXIS Este parámetro establece el número de ejes del canal, estén servocontrolados o no.
  • Página 126 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . GEOCONFIG Configuración geométrica de los ejes del canal. Valores posibles: Plano / Triedro. Valor por defecto: Triedro. Variable asociada: (V.)[ch].MPG.GEOCONFIG Sin función en el modelo fresadora. En el modelo torno, este parámetro indica la configuración de ejes de la máquina, triedro o plano.
  • Página 127 M a n u a l d e in s t a la ci ón . El CNC no visualiza las funciones ·G· asociadas a los planos de trabajo, ya que siempre es el mismo plano. Configuración de ejes tipo "plano". Programación de arcos. La programación del centro del arco I K depende del plano de trabajo activo.

  • Página 128: Configuración De Los Cabezales Del Canal

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.4.3 Configuración de los cabezales del canal. CHNSPDL Número de cabezales del canal. Valores posibles: De 0 a 4. Valor por defecto: 1. Variable asociada: (V.)[ch].MPG.CHNSPDL Este parámetro establece el número de cabezales del canal, estén servocontrolados o no.

  • Página 129: Configuración Del Eje C

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.4.4 Configuración del eje C. CAXNAME Nombre por defecto del eje C. Valores posibles: Cualquier nombre de eje válido; X, X1··X9, ·· , C, C1··C9. Valor por defecto: C.

  • Página 130: Definición De Tiempos (Canal)

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.4.5 Definición de tiempos (canal). PREPFREQ Número máximo de bloques a preparar por ciclo. Valores posibles: De 1 a 8. Valor por defecto: 1. Variable asociada: (V.)[ch].MPG.PREPFREQ Durante la ejecución de un programa, el CNC lee con antelación los bloques a ejecutar con objeto de calcular la trayectoria a recorrer, lo que se conoce como preparación de bloques.

  • Página 131: Configuración Del Modo Hsc (Canal)

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.4.6 Configuración del modo HSC (canal). Tabla de parámetros del modo HSC. Este parámetro muestra la tabla para definir el modo HSC de trabajo. HSCDEFAULTMODE Modo por defecto al programar #HSC ON.
  • Página 132 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . CORNER Ángulo máximo de la esquina para mecanizarla en arista viva. Valores posibles: De 0 a 180.0000º. Valor por defecto: 0. Variable asociada: (V.)[ch].MPG.CORNER Este parámetro indica el ángulo máximo entre dos trayectorias, por debajo del cual se mecaniza en arista viva.
  • Página 133 M a n u a l d e in s t a la ci ón . FSMOOTHFREQ Frecuencia de suavizado en la interpolación (modo FAST y SURFACE). Valores posibles: De 0 a 500.0000. Valor por defecto: 20. Variable asociada: (V.)[ch].MPG.FSMOOTHFREQ Este parámetro fija la frecuencia de suavizado en la interpolación de trayectorias para los modos HSC FAST y SURFACE.
  • Página 134 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . ORISMOOTH Suavizado de la orientación de los ejes rotativos trabajando con RTCP. Valores posibles: De 0 a 200 ms. Valor por defecto: 60 ms. Variable asociada: (V.)[ch].MPG.ORISMOOTH Este parámetro suaviza la orientación de los ejes rotativos, sin error en la punta de la herramienta, al trabajar con RTCP en modo HSC SURFACE.

  • Página 135: Eje Virtual De La Herramienta

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.4.7 Eje virtual de la herramienta. Se define como eje virtual de la herramienta a un eje ficticio que siempre se mueve en la dirección en la que se encuentra orientada la herramienta.

  • Página 136: Condiciones Por Defecto (Canal)

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.4.8 Condiciones por defecto (canal). Los siguientes parámetros indican las condiciones que asume el canal en el momento de encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de reset. KINID Número de cinemática por defecto.
  • Página 137 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Descripción de las aceleraciones. Con la aceleración seno cuadrado se obtiene la mejor respuesta del sistema, los desplazamientos son más suaves y sufre menos la mecánica del eje. La peor respuesta se consigue con la aceleración lineal.
  • Página 138 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . IPLANE Plano principal (G17/G18) por defecto. Valores posibles: G17 / G18. Valor por defecto: G17. Variable asociada: (V.)[ch].MPG.IPLANE Este parámetro indica el plano de trabajo principal que asume el CNC por defecto. Los ejes que forman el plano de trabajo dependen del parámetro máquina CHAXISNAME.
  • Página 139 M a n u a l d e in s t a la ci ón . G0MODAL La programación en G0 se mantiene modal. Valores posibles: Sí / No. Valor por defecto: Sí. Variable asociada: (V.)[ch].MPG.G0MODAL. Este parámetro define si la función G00 es modal o no. G0MODAL Significado.
  • Página 140 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . El CNC aplicará la función G95 sobre los ejes principales del canal (parámetro GEOCONFIG); al resto de ejes (ejes auxiliares, lunetas, contrapunto, torretas, etc) no les afecta G95 aunque FPRMAN = YES.
  • Página 141 M a n u a l d e in s t a la ci ón . LCOMPTYP Mantener el eje longitudinal al cambiar plano (G17/G18/G19). Valores posibles: Sí / No. Valor por defecto: No. Variable asociada: (V.)[ch].MPG.LCOMPTYPE Este parámetro indica cuál es el eje longitudinal de la herramienta al cambiar de plano (G17/G18/G19).
  • Página 142 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . se va a emplear en el mecanizado. Dependiendo de la opción seleccionada, habrá que definir el parámetro MAXROUND o ROUNDFEED. MAXROUND Máximo error de redondeo en G5.

  • Página 143: Corrección Del Centro Del Arco

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.4.9 Corrección del centro del arco. CIRINERR Error absoluto máximo permitido en el radio. Valores posibles: De 0 a 99999.9999 mm o grados / de 0 a 3937.00787 inch. Valor por defecto: 0.0100 mm o grados / 0.00039 inch.

  • Página 144: Comportamiento Del Avance Y Del Feed Override

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.4.10 Comportamiento del avance y del feed override. MAXOVR Override (%) máximo permitido. Valores posibles: De 0 a 255. Valor por defecto: 200. Variable asociada: (V.)[ch].MPG.MAXOVR Este parámetro indica el máximo porcentaje que se permite aplicar al avance programado de los ejes (feedrate override).

  • Página 145: Override De La Dinámica

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.4.11 Override de la dinámica. MINDYNOVR Mínimo override dinámico para todos los ejes del canal. Valores posibles: De 10 a 100 %. Valor por defecto: 30 %. Variable asociada: (V.)[ch].MPG.MINDYNOVR La pantalla del modo automático ofrece una barra deslizante que permite variar la dinámica definida por programa para un mecanizado.

  • Página 146: Movimiento De Los Ejes Independientes

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.4.13 Movimiento de los ejes independientes. IMOVEMACH Movimiento de eje independiente sobre cotas máquina. Valores posibles: Sí / No. Valor por defecto: No. Variable asociada: (V.)[ch].MPG.IMOVEMACH Este parámetro indica si los movimientos de los ejes independientes se realizan sobre las coordenadas máquina (IMOVEMACH = YES), o si por el contrario, se realizan sobre las...

  • Página 147: Definición De Las Subrutinas

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.4.14 Definición de las subrutinas. SUBTABLE Tabla de subrutinas del fabricante. Las subrutinas de fabricante son aquellas guardadas la carpeta ..\MTB\Sub. Estas subrutinas están asociadas a algunas funciones del CNC como el cambio de herramienta, G74, G180 a G189, G380 a G399, etc.
  • Página 148 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . PIERCING Subrutina asociada al comando #PIERCING. Valores posibles: Cualquier texto de hasta 64 caracteres. Variable asociada: (V.)[ch].MPG.PIERCING Este parámetro indica el nombre de las subrutina asociada a la sentencia #PIERCING. Cada vez que el CNC ejecuta esta sentencia, efectúa una llamada a la subrutina asociada (por defecto, Piercing.fst).
  • Página 149 M a n u a l d e in s t a la ci ón . OEMSUB (G38x) Subrutinas asociadas a las funciones G380 a G399. Valores posibles: Cualquier texto de hasta 64 caracteres. Variable asociada: (V.)[ch].MPG.OEMSUB11··30 Estos parámetros indican el nombre de las subrutinas que se asocian a las funciones G380 a G399.

  • Página 150: Posición Del Palpador De Sobremesa

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.4.15 Posición del palpador de sobremesa. PROBEDATA Parámetros del palpador relativos al canal. Este parámetro muestra la tabla para definir la posición del palpador de sobremesa en los tres primeros ejes del canal, según el parámetro CHAXISNAME.
  • Página 151 M a n u a l d e in s t a la ci ón . PRB3MIN Cota mínima del palpador (tercer eje del canal). Valores posibles: Entre ±99999.9999 mm / entre ±3937.00787 inch. Valor por defecto: 0. Variable asociada: (V.)[ch].MPG.PRB3MIN Estos parámetros definen la posición que ocupa el palpador de sobremesa que se utiliza para la calibración de herramientas.

  • Página 152: Búsqueda De Bloque

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.4.16 Búsqueda de bloque. FUNPLC Enviar las funciones M, H, S al PLC en la búsqueda de bloque. Valores posibles: Sí / No. Valor por defecto: No.

  • Página 153: Avance De Mecanizado

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.4.18 Avance de mecanizado. MAXFEED Máximo avance de mecanizado sobre la trayectoria. Valores posibles: De 0 a 500000.0000 mm/min / de 0 a 19685.03937 inch/min. Valor por defecto: 0.

  • Página 154: Avance Rápido Para El Modo Automático

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.4.19 Avance rápido para el modo automático. RAPIDEN Permitir habilitar el avance rápido para el modo automático. Valores posibles: Deshabilitado / EXRAPID o tecla rápido / EXRAPID y tecla rápido. Valor por defecto: Deshabilitado.

  • Página 155: Máxima Aceleración Y Jerk Sobre La Trayectoria

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.4.20 Máxima aceleración y jerk sobre la trayectoria. MAXACCEL Máxima aceleración sobre la trayectoria de mecanizado. Valores posibles: De 0.0010 a 600000000.0000 mm/min / de 0.00004 a 23622047.24409 inch/min. Valor por defecto: No hay avance máximo.

  • Página 156: Frecuencia De Resonancia De La Máquina

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.4.22 Frecuencia de resonancia de la máquina. CURVFREQRES Primera frecuencia de resonancia de la máquina en los arcos. Valores posibles: De 0 a 500.0000 Hz. Valor por defecto: 0.

  • Página 157: Retirar La Herramienta

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.4.24 Retirar la herramienta. RETRACTENABLE Habilitar la retirada de herramienta. Este parámetro muestra la tabla de parámetros para habilitar la retirada de herramienta en diferentes situaciones.

  • Página 158: Parámetros Máquina De Los Ejes Y Cabezales

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Parámetros máquina de los ejes y cabezales. El CNC muestra únicamente los parámetros correspondientes al tipo de eje y regulador seleccionados. Por ello, a continuación, junto a cada parámetro se muestra el tipo de eje y regulador al que corresponde.

  • Página 159: Tipo De Eje Y Regulador

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.5.2 Tipo de eje y regulador. AXISTYPE Tipo de eje. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles: Lineal / Rotativo / Cabezal.

  • Página 160: Configurar Un Regulador Sercos

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.5.3 Configurar un regulador Sercos. SERCOSDATA Datos del regulador Sercos. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador Sercos. Este parámetro muestra la tabla para definir la comunicación con el regulador Sercos.
  • Página 161 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Modo de operación del regulador en Sercos posición. • La consigna se envía al regulador en cotas absolutas, en diezmilésimas de milímetro (ejes lineales) o milésimas de grado (ejes rotativos). Cuando sea necesario utilizar la señal SANALOG desde PLC, su valor también vendrá...
  • Página 162 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Cuando el sistema dispone de doble captación, este parámetro permite vigilar la diferencia entre ambas captaciones. Si la diferencia supera el valor definido, se muestra el error correspondiente.

  • Página 163: Configurar Un Regulador Mechatrolink

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.5.4 Configurar un regulador Mechatrolink. MLINKDATA Datos del regulador Mechatrolink. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador Mechatrolink. Este parámetro muestra la tabla para definir la comunicación con el regulador Mechatrolink. MLINKDATA DRIVEID Dirección del regulador.

  • Página 164: Eje Hirth

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.5.5 Eje Hirth. HIRTH Eje con dentado Hirth. Parámetro válido para ejes lineales y rotativos. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles: Sí...

  • Página 165: Configuración De Ejes En Máquinas Tipo Torno

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.5.6 Configuración de ejes en máquinas tipo torno. FACEAXIS Eje transversal. Parámetro válido para ejes lineales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles: Sí...
  • Página 166 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Personalización habitual en torno (si el eje rotativo es el A): Eje A. - - - - - - CAXIS=Sí Eje X (eje lineal FACEAXIS = No LONGAXIS = Sí...

  • Página 167: Sincronización De Ejes Y Cabezales

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.5.7 Sincronización de ejes y cabezales. SYNCSET Set de parámetros para la sincronización. Parámetro válido para ejes rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles: De 0 a 4.

  • Página 168: Configuración De Los Ejes Rotativos

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.5.8 Configuración de los ejes rotativos. AXISMODE Modo de trabajo del eje rotativo. Parámetro válido para ejes rotativos. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles: Linearlike / Módulo.
  • Página 169 M a n u a l d e in s t a la ci ón . UNIDIR Sentido de giro único. Parámetro válido para ejes rotativos. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles: No (ambos sentidos) / Positivo / Negativo. Valor por defecto: No (ambos sentidos).

  • Página 170: Configuración Del Módulo (Ejes Rotativos Y Cabezal)

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.5.9 Configuración del módulo (ejes rotativos y cabezal). MODCOMP Compensación de módulo. Parámetro válido para ejes rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles: Sí...

  • Página 171: Configuración Del Eje C

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.5.11 Configuración del eje C. CAXIS Posibilidad de trabajar como eje C. Parámetro válido para ejes rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles: Sí...

  • Página 172: Configuración Del Cabezal

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.5.12 Configuración del cabezal. AUTOGEAR Cambio de gama automático. Parámetro válido para cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles: Sí...
  • Página 173 M a n u a l d e in s t a la ci ón . SPDLSTOP Las funciones M2, M30, un error o un reset paran el cabezal. Parámetro válido para cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles: Sí...
  • Página 174 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . MAXOVR Override (%) máximo permitido para el cabezal. Parámetro válido para cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles: De 0 a 255. Valor por defecto: 150.

  • Página 175: Cambio Del Override Del Cabezal Durante El Roscado

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.5.13 Cambio del override del cabezal durante el roscado. THREADOVR Variación máxima permitida para el override durante el roscado. Parámetro válido para cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles: De 0 a 100%.

  • Página 176: Límites De Software De Ejes

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.5.14 Límites de software de ejes. LIMIT+ Límite de software positivo. Parámetro válido para ejes lineales y rotativos. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles (1): Entre ±99999.9999 mm.

  • Página 177: Zonas De Trabajo

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.5.15 Zonas de trabajo. ZONELIMITTOL Distancia de seguridad de los límites de las zonas de trabajo. Parámetro válido para ejes lineales y rotativos. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles: De 0 a 99999.9999 mm o grados / de 0 a 3937.00787 inch.

  • Página 178: Offset De Plc

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.5.17 Offset de PLC. PLCOINC Incremento del offset de PLC por ciclo. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles (1): De 0 a 99999.9999 mm.

  • Página 179: Temporización Para Ejes Muertos

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.5.18 Temporización para ejes muertos. DWELL Temporización para ejes muertos. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles: De 0 a 1000000 ms.

  • Página 180: Radios / Diámetros

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.5.19 Radios / diámetros. DIAMPROG Programación en diámetros. Parámetro válido para ejes lineales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles: Sí...

  • Página 181: Búsqueda De Referencia

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.5.20 Búsqueda de referencia. REFDIREC Sentido de búsqueda de cero. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles: Negativo / Positivo.
  • Página 182 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . REFINI Búsqueda de cero en el primer movimiento. Parámetro válido para cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles: Sí / No. Valor por defecto: Sí.

  • Página 183: Configuración Del Movimiento Con Palpador

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.5.21 Configuración del movimiento con palpador. PROBEAXIS El eje puede participar en los movimientos con palpador. Parámetro válido para ejes lineales y rotativos. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles: Sí...
  • Página 184 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . casos se debe indicar el tiempo que transcurre desde que se produce la palpación hasta que el CNC recibe la señal. En el modelo láser, si la sonda de proximidad para el control del gap tiene un retardo, se define en estos parámetros.

  • Página 185: Reposicionamiento De Ejes En Inspección De Herramienta

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.5.22 Reposicionamiento de ejes en inspección de herramienta. REPOSFEED Avance máximo de reposicionamiento. Parámetro válido para ejes lineales y rotativos. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles (1): De 0 a 200000.0000 mm/min.

  • Página 186: Configurar El Límite Máximo De Seguridad Para El Avance Y La Velocidad

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.5.24 Configurar el límite máximo de seguridad para el avance y la velocidad. FLIMIT Límite máximo de seguridad para el avance del eje. Parámetro válido para ejes lineales y rotativos.

  • Página 187: Modo De Trabajo Manual

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.5.25 Modo de trabajo manual. MANUAL Tabla de parámetros del modo manual. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Este parámetro muestra la tabla de parámetros para definir los desplazamientos en modo manual.
  • Página 188 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . MAXMANFEED Avance máximo en jog continuo. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles (1): De 0 a 200000.0000 mm/min.
  • Página 189 M a n u a l d e in s t a la ci ón . INCJOGFEED Tabla de avances de jog incremental. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Este parámetro muestra la tabla para definir los avances del eje en cada posición del conmutador de jog.
  • Página 190 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Ejemplo: El volante dispone de un disco graduado de 100 posiciones y se desea una resolución de 0.001 mm para la posición ·1· del conmutador. •...
  • Página 191 M a n u a l d e in s t a la ci ón . IPOFEEDP Máximo porcentaje de avance de ejecución en G201. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles: De 0 a 100.

  • Página 192: Compensación De Husillo

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.5.26 Compensación de husillo. LSCRWCOMP Compensación de husillo. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles: Sí...
  • Página 193 M a n u a l d e in s t a la ci ón . REFNEED Búsqueda de cero necesaria. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles: Sí / No. Valor por defecto: No.
  • Página 194 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . POSERROR Error en sentido positivo. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles (1): Entre ±99999.9999 mm.

  • Página 195: Filtros Para Eliminar Frecuencias De Resonancia

    Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles: Para filtro paso bajo, de 0 a 10 / Para filtro antirresonante, de 0 a 5 / Para filtro paso bajo FAGOR, de 0 a 50. Valor por defecto: 0 (no se aplica filtro).
  • Página 196 • El filtro "paso bajo FAGOR" introduce un desfase constante, independiente de la frecuencia. Este tipo de filtro necesita mayor orden para tener el mismo nivel de filtrado.
  • Página 197 M a n u a l d e in s t a la ci ón . FREQUENCY Frecuencia de corte o central. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles: De 0 a 500.0 Hz. Valor por defecto: 30.0 Hz.

  • Página 198: Gamas De Trabajo

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.5.28 Gamas de trabajo. NPARSETS Número de sets de parámetros disponibles. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles: De 1 a 4.

  • Página 199: Parámetros Máquina De Los Ejes. Gamas De Trabajo

    • En un eje rotativo, el parámetro define el número de grados por vuelta de encoder. Tipo de eje. PITCH Eje con husillo de 5 mm. 5 mm. Eje con regla Fagor de paso 20 µm. 0.020 mm. Eje rotativo con reducción 1/10. 36º. INPUTREV Vueltas eje motor.
  • Página 200 • En un eje rotativo, el parámetro define el número de grados por vuelta de encoder. Tipo de eje. PITCH Eje con husillo de 5 mm. 5 mm. Eje con regla Fagor de paso 20 µm. 0.020 mm. Eje rotativo con reducción 1/10. 36º. INPUTREV2 Vueltas eje motor (captación externa).
  • Página 201 M a n u a l d e in s t a la ci ón . NPULSES2 Número de impulsos del encoder (captación externa). Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador Sercos. Valores posibles: De 0 a 1000000. Valor por defecto: 1250.
  • Página 202 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . FBACKAL Activar la alarma de captación. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico. Valores posibles: Sí / No. Valor por defecto: Sí.

  • Página 203: Ajuste Del Lazo

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.6.2 Ajuste del lazo. LOOPCH Cambio de signo de la consigna. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles: Sí...

  • Página 204: Compensación De Holgura Con Impulso Adicional De Consigna

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.6.4 Compensación de holgura con impulso adicional de consigna. BAKANOUT Impulso adicional de consigna. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico y Sercos.
  • Página 205 M a n u a l d e in s t a la ci ón . PEAKDISP Distancia de corte del pico de holgura. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico y Sercos. Valores posibles (1): De 0 a 99999.9999 mm. Valores posibles (2): De 0 a 3937.00787 inch.
  • Página 206 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . captación senoidal, se recomienda tener un valor REVEHYST distinto de 0, para aplicar el backlash. Posición. REVEHYST REVEHYST REVEHYST REVEHYST Inversión de la consigna de posición. Límite definido en REVEHYST.

  • Página 207: Ajuste Del Avance Rápido G00 Y De La Velocidad Máxima

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.6.5 Ajuste del avance rápido G00 y de la velocidad máxima. G00FEED Avance en G00. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles (1): De 0 a 500000.0000 mm/min.
  • Página 208 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . MAXVOLT Consigna para alcanzar G00FEED. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico y Sercos velocidad. Valores posibles: De 0 a 10000.0000 mV.

  • Página 209: Avance Rápido Para El Modo Automático

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.6.6 Avance rápido para el modo automático. FRAPIDEN Avance rápido del eje, para los desplazamientos en el modo automático. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.

  • Página 210: Ajuste De Ganancias

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.6.7 Ajuste de ganancias. PROGAIN Ganancia proporcional. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles: De 0.0 a 100.0 (1000/min).
  • Página 211 M a n u a l d e in s t a la ci ón . programado (programmed feedrate); el resto de la consigna será proporcional al error de seguimiento "". Programmed FFGAIN Feedrate  Nominal Analog PROGAIN Position output Actual position El ajuste óptimo se consigue cuando se minimiza el error de seguimiento al máximo sin...
  • Página 212 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . ACFWFACTOR Constante de tiempo de aceleración. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos velocidad y simulado. Valores posibles: De 0.001 a 1000000.0000 ms.
  • Página 213 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Estos parámetros son similares a los parámetros FFGAIN y MANFFGAIN pero actúan sobre el AC-forward. Ambos parámetros mejoran la respuesta del sistema en los cambios de aceleración, minimizando el error de seguimiento ""...

  • Página 214: Aceleración Lineal

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.6.8 Aceleración lineal. LACC1 Aceleración del primer tramo. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles (1): De 0.0000 a 600000000.0000 mm/s².
  • Página 215 M a n u a l d e in s t a la ci ón . LFEED Velocidad de cambio de aceleración. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles (1): De 0 a 200000.0000 mm/min. Valores posibles (2): De 0 a 7874.01575 inch/min.

  • Página 216: Aceleración Trapezoidal Y Seno Cuadrado

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.6.9 Aceleración trapezoidal y seno cuadrado. ACCEL Aceleración. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles (1): De 0.0010 a 600000000.0000 mm/s².
  • Página 217 M a n u a l d e in s t a la ci ón . ACCJERK Jerk de aceleración. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles (1): De 0.0010 a 6E+011 mm/s³. Valores posibles (2): De 0.00004 a 2.362E+010 inch/s³.
  • Página 218 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . • El eje se puede parametrizar con una aceleración menor y jerk mayor, de manera que el eje alcance la aceleración máxima más rápido y esté más tiempo en aceleración máxima. G00FEED ACCEL ACCJERK...

  • Página 219: Habilitar Valores De Aceleración Específicos Para Los Movimientos En G0

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.6.10 Habilitar valores de aceleración específicos para los movimientos en G0. G0ACDCJERK Ampliación de parámetros si G0. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.

  • Página 220: Aceleración Lineal (Movimientos En G0)

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.6.11 Aceleración lineal (movimientos en G0). LACC1G0 Aceleración del primer tramo (movimientos en G0). Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.

  • Página 221: Aceleración Trapezoidal Y Seno Cuadrado (Movimientos En G0)

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.6.12 Aceleración trapezoidal y seno cuadrado (movimientos en G0). ACCELG0 Aceleración (movimientos en G0). Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles (1): De 0.0010 a 600000000.0000 mm/s².
  • Página 222 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . El CNC aplica los parámetros ACCEL y DECEL a los movimientos en G1, G2 y G3; los movimientos en G0 dependen del parámetro G0ACDCJERK. El CNC no tiene en cuenta estos parámetros en los movimientos con roscado (G33) y con HSC FAST.

  • Página 223: Configuración Del Modo Hsc

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.6.13 Configuración del modo HSC. Tabla de parámetros del modo HSC. Este parámetro muestra la tabla para definir el modo HSC de trabajo. CORNERACC Aceleración máxima permitida en las esquinas.
  • Página 224 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . CURVJERK Jerk máximo permitido en curvatura. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles (1): De 0 a 1E+009 mm/s³.

  • Página 225: Búsqueda De Referencia

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.6.14 Búsqueda de referencia. El proceso de búsqueda de referencia máquina depende de las características de la máquina. I0TYPE Tipo de I0. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
  • Página 226 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . El valor a definir en REFSHIFT hay que medirlo sin compensación de husillo activa, ya que se considera una corrección a la cota del encoder. Cuando los ejes son Sercos posición, en la homogeneización de parámetros el CNC envía el valor del parámetro REFSHIFT al regulador para que éste lo tenga en cuenta;...
  • Página 227 CNC. Ejemplo con encóder lineal Fagor. El transductor lineal Fagor "FOX" dispone de un periodo de gramaje del cristal de 100 µm y de un periodo de señal de contaje de 4 µm.
  • Página 228 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Valores que se deben asignar para los encóder Fagor con señal I0 codificada. Encoder lineal. EXTMULT SVOP MOVP COVP SVOX MOVX...
  • Página 229 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Valores que se deben asignar para los encóder Fagor con señal I0 codificada. Encoder lineal. I0CODDI1 I0CODDI2 1000 1001 SVOP MOVP COVP 1000 1001...

  • Página 230: Error De Seguimiento

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.6.15 Error de seguimiento. Se denomina error de seguimiento a la diferencia entre la posición teórica y real del eje. El error de seguimiento disminuye al aumentar la ganancia del eje.
  • Página 231 M a n u a l d e in s t a la ci ón . FEDYNFAC Porcentaje de desviación permitido para el error de seguimiento. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico y Sercos. Valores posibles: De 0 a 100 %.
  • Página 232 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . INPOMAX Tiempo para entrar en banda de muerte. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles: De 0 a 1000000 ms.

  • Página 233: Lubricación De Ejes

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.6.16 Lubricación de ejes. DISTLUBRI Distancia a recorrer para lubricar el eje. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles (1): De 0 a 2000000000 mm.

  • Página 234: Configuración Del Módulo (Ejes Rotativos Y Cabezal)

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.6.17 Configuración del módulo (ejes rotativos y cabezal). MODUPLIM Límite superior del módulo. Parámetro válido para ejes rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles: Entre ±99999.9999º.

  • Página 235: Velocidad Del Cabezal

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.6.18 Velocidad del cabezal. SZERO Velocidad que se considera cero. Parámetro válido para cabezales. Parámetro válido para regulador analógico y simulado. Valores posibles: De 0 a 100000 rpm. Valor por defecto: 1.

  • Página 236: Configuración De La Consigna Analógica

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.6.19 Configuración de la consigna analógica. SERVOOFF Compensación del offset. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico. Valores posibles: Entre ±32767.

  • Página 237: Número De Salida Analógica Y De Entrada De Captación Asociada Al Eje

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.6.20 Número de salida analógica y de entrada de captación asociada al eje. ANAOUTTYPE Tipo de salida analógica asociada al eje. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico.
  • Página 238 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . COUNTERTYPE Tipo de entrada de captación del eje. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico y Sercos velocidad. Valores posibles: Remoto CAN / Regulador / Contadora Sercos / Local.
  • Página 239 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Entrada de captación en un módulo RCS-S. Este parámetro indica el número de la entrada de captación que se utiliza. Los módulos RCS-S se numeran según su orden lógico (parámetro SERCOUNTID). Las entradas de captación del primer módulo serán 1 a 4, las del segundo 5 a 8 y así...

  • Página 240: Set Del Regulador Asociado A Los Ejes De Un Grupo Multieje

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.6.21 Set del regulador asociado a los ejes de un grupo multieje. DRIVESET Set del regulador a utilizar. Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador Sercos.

  • Página 241: Información Del Encóder

    Variable asociada (valor guardado en la tabla): (V.)[ch].MPA.DE_NAME[set].xn Variable asociada (valor leído del encóder): (V.)[ch].A.CDE_NAME[set].xn Parámetro no modificable; el CNC lee este parámetro del encóder. • Si es un encóder Fagor, nombre del encóder. • Si es un encóder EnDat, texto "EnDat". TYPE Tipo de encóder.

  • Página 242: Formato De La Transmisión Endat

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . DATALENGTH Número de bits que constituyen el dato en la transmisión. Variable asociada (valor guardado en la tabla): (V.)[ch].MPA.DE_DATALENGTH[set].xn Variable asociada (valor leído del encóder): (V.)[ch].A.CDE_DATALENGTH[set].xn Parámetro no modificable;...

  • Página 243: Tipo De Captación Ssi

    Ejemplo para regla absoluta Fagor (Fagor LA). Ejemplo de parametrización para la conexión de la regla absoluta Fagor LA, configurada con los parámetros por defecto con los que sale de fábrica. SSICLKFREQ = 1 / T = 400.
  • Página 244 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . SSICLKFREQ Frecuencia para la comunicación SSI. Valores posibles: De 59 a 7500 kHz. Valor por defecto: 150 kHz. Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SSICLKFREQ[set].xn Frecuencia del reloj para la comunicación SSI.
  • Página 245 Los datos llegan en formato Gray Code. SSICRCTYPE Tipo de CRC. Valores posibles: No calcular CRC / Checksum Fagor / Checksum INDUCTOSYN. Valor por defecto: No calcular CRC. Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SSICRCTYPE[set].xn Cuando el encoder transmite información adicional a la cota, este parámetro define el tipo de cálculo a realizar para comprobar la coherencia en los datos.
  • Página 246 Número de bits, si los hubiese, que constituyen el chequeo de transmisión válida (CRC, checksum, paridad). Por ejemplo, las reglas absolutas Fagor pueden configurarse para transmitir 5 bits de CRC junto con el valor de la cota. Si una regla está configurada en este modo deberá programarse SSIDATALENGTH=27 y SSICRCBITS =5.
  • Página 247 Número de unidades de contaje digital que hay contenidas en un pitch. Ejemplo: Regla absoluta Fagor de 20 micras de paso de regla y una resolución digital de 1 dµ. SSIRESOL = 20 µ / 0,1 µ = 200. Ejemplo: Para el caso de un encoder de 8192 pulsos por vuelta y un husillo de paso 10 mm.

  • Página 248: Estimación Del Retardo En El Regulador

    CNC calcula con qué antelación debe enviar la consigna al regulador. Valor. Significado. Estándar. Para regulación Fagor, donde no es necesaria ninguna compensación de retardo. El CNC no aplica compensación de retardo en el regulador. 1 a 127.

  • Página 249: Parámetros Máquina Del Modo Manual

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . Parámetros máquina del modo manual. 2.7.1 Configuración de los volantes. NMPG Número de volantes conectados al CNC. Valores posibles: De 0 a 12. Valor por defecto: 0 (no hay volantes). Variable asociada: (V.)MPMAN.NMPG El CNC permite gobernar el desplazamiento de los ejes mediante volantes electrónicos.
  • Página 250 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Volantes conectados a través del teclado. Los volantes se numeran de -9 a -1. Los volantes se numeran según el orden lógico de los teclados (conmutador rotativo del elemento Power Supply).

  • Página 251: Configurar Las Teclas De Jog

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.7.2 Configurar las teclas de jog. JOGKEYDEF JOGKEYBD2DEF ·· JOGKEYBD8DEF Tablas para configurar las teclas de jog. Estos parámetros permiten configurar el teclado jog de cada panel. El parámetro JOGKEYDEF corresponde al primer panel de jog, JOGKEYBD2DEF al segundo y así...
  • Página 252 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . El teclado de JOG puede estar compuesto por los siguientes tipos de teclas. Ambos tipos de teclas se pueden definir en el mismo teclado de JOG. Para definir el comportamiento de cada una de ellas, se les asignará...

  • Página 253: Configurar Las Teclas De Usuario Como Teclas De Jog

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.7.3 Configurar las teclas de usuario como teclas de jog. USERKEYDEF USERKEYBD2DEF ·· USERKEYBD8DEF Tablas para configurar las teclas de usuario como teclas de jog. Estos parámetros permiten configurar las teclas de usuario de cada panel como teclas de jog .

  • Página 254: Mando Portátil Hbls

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.7.4 Mando portátil HBLS. HBLS Activar mando portátil HBLS. Valores posibles: Sí / No. Valor por defecto: No. Variable asociada: (V.)MPMAN.HBLS Este parámetro indica si hay un panel portátil HBLS conectado al CNC a través de la línea serie.

  • Página 255: Ejemplo De Personalización De Volantes Y Teclas De Jog

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.7.6 Ejemplo de personalización de volantes y teclas de jog. Personalización de los volantes. En una máquina con ejes X, Y, Z, A se desea disponer de un volante individual para el eje X, un volante individual para el eje Y e un volante general para los ejes Z, A.
  • Página 256 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Volante asociado al resto de ejes (Z + A). Parámetro máquina. Valor. Significado. COUNTERTYPE Remoto. Volante conectado a los módulos remotos. COUNTERID Entrada de contaje X1.
  • Página 257 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Ejemplo 3: Teclado JOG-PANEL. Teclado jog. JOGKEYDEF Tecla. Valor. [4+] [4-] [5+] [5-] 10 - 15 - - - Ejemplo 4: Teclado LCD-10K. Teclado jog. JOGKEYDEF Tecla.
  • Página 258 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Ejemplo 6: Teclado LCD-10K. Teclado jog. JOGKEYDEF Tecla. Valor. [X+] JOGKEYS USERKEYS [Y+] 4 - 6 - - - [X-] [Y-] - - - USERKEYDEF Tecla.

  • Página 259: Parámetros Máquina De La Tabla De Funciones M

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . Parámetros máquina de la tabla de funciones M. 2.8.1 Tabla de funciones M. MTABLESIZE Número de elementos de la tabla. Valores posibles: de 0 a 200. Valor por defecto: 50.
  • Página 260 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Las funciones M se pueden enviar y/o sincronizar antes o después del movimiento. • Si se utiliza una función M para encender una lámpara se personalizará sin sincronización, no hace falta comprobar si la lámpara se ha encendido.

  • Página 261: Parámetros Máquina De Las Cinemáticas

    Para seleccionar una cinemática desde el programa pieza, utilizar la sentencia #KIN ID. Tipos de cinemáticas (predefinidas por Fagor o integradas por el OEM). El CNC ofrece una serie de cinemáticas predefinidas y que se pueden configurar fácilmente desde los parámetros máquina. Además de estas cinemáticas, el OEM puede integrar 6 cinemáticas adicionales.

  • Página 262: Configuración De Las Cinemáticas

    Tamaño del área de datos de propósito general. TYPE Tipo de cinemática. Valores posibles: De 0 a 99 (cinemáticas predefinidas por Fagor) / de 100 a 105 (cinemáticas OEM). Valor por defecto: 0. Variable asociada: (V.)MPK.TYPE De los 106 tipos posibles de cinemáticas, los 100 primeros son para las cinemáticas predefinidas de Fagor y los 6 tipos restantes son para las cinemáticas que el fabricante...
  • Página 263 M a n u a l d e in s t a la ci ón . TYPE Tipo de cinemática. TYPE = 8 Cabezal angular ZY. TYPE = 9 Mesa rotativa AB. TYPE = 10 Mesa rotativa AC. TYPE = 11 Mesa rotativa BA.
  • Página 264 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . TYPE=13 TYPE=14 TYPE=15 TYPE=16 TYPE=17 TYPE=18 TYPE=20 TYPE=19 TYPE=21 TYPE=22 TYPE=23 TYPE=24 TYPE=43 TYPE=41/42 TYPE=50 TYPE=51 TYPE=52 CNC 8070 : 1911) ·264·...
  • Página 265 M a n u a l d e in s t a la ci ón . HEADREF Posición de referencia máquina. Valores posibles: Sí / No. Valor por defecto: No. Variable asociada: (V.)MPK.HEADREF Punto de origen de los parámetros TDATA; cabezal o portaherramientas. Valor.

  • Página 266: Definición De Las Cinemáticas Del Cabezal (Tipos 1 A 8)

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.9.2 Definición de las cinemáticas del cabezal (tipos 1 a 8). Se pueden controlar cabezales esféricos, ortogonales y angulares. Cabezal esférico. Cabezal ortogonal.
  • Página 267 M a n u a l d e in s t a la ci ón . TDATA6 Indica la distancia entre el eje de la herramienta y el eje rotativo secundario según el eje Y. TDATA7 Indica el ángulo entre los ejes rotativos principal y secundario, en los cabezales rotativos.
  • Página 268 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . DATA 15(+) DATA 13(-) DATA 3(+) TYPE=6 DATA 2(-) DATA 7(+) DATA 1(+) DATA 5(-) DATA 13(+) DATA 14(+) TYPE=7 DATA 3(+) DATA 7(+) DATA 4(+) DATA 1(+)
  • Página 269 M a n u a l d e in s t a la ci ón . TDATA11 Sentido de giro del eje rotativo secundario. Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217). Valor por defecto: 0.

  • Página 270: Definición De Las Cinemáticas De La Mesa (Tipos 9 A 12)

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.9.3 Definición de las cinemáticas de la mesa (tipos 9 a 12). Se pueden controlar los siguientes tipos de mesas giratorias. TDATA2··TDATA5 Dimensiones de la mesa.
  • Página 271 M a n u a l d e in s t a la ci ón . TDATA9 Posición de reposo del eje rotativo secundario. Valores posibles: Entre ±99999.9999º. Valor por defecto: 0. Se denomina posición de reposo cuando la herramienta está perpendicular al plano de trabajo (paralela al eje longitudinal).
  • Página 272 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . TYPE=10 DATA 10 = 0 DATA 11 = 0 DATA 10 = 1 DATA 11 = 1 DATA 5(-) DATA 4(+) DATA 3(+) DATA 2(+) TYPE=11...
  • Página 273 M a n u a l d e in s t a la ci ón . TYPE=12 DATA 10 = 0 DATA 11 = 0 DATA 10 = 1 DATA 11 = 1 DATA 5(+) DATA 4(+) DATA 3(+) DATA 2(+) TDATA12 Ejes rotativos manuales o servocontrolados.
  • Página 274 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . TDATA16 = 0 #RTCP ON B-30 TDATA16 = 1 CNC 8070 : 1911) ·274·...

  • Página 275: Definición De Las Cinemáticas Del Cabezal - Mesa (Tipos 13 A 16)

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.9.4 Definición de las cinemáticas del cabezal - mesa (tipos 13 a 16). En este tipo de cinemáticas un eje de giro se encuentra en el cabezal y el otro en la mesa. El del cabezal se encarga de orientar la herramienta y el de la mesa de trabajo orienta la pieza.
  • Página 276 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . TDATA7 Origen para aplicar el RTCP. Valores posibles: 0 (cero máquina) / 1 (cero pieza). Valor por defecto: 0. Este parámetro indica si el CNC aplica el RTCP respecto el cero máquina o el cero pieza. TDATA7=0 TDATA7=1 Y=Y'...
  • Página 277 M a n u a l d e in s t a la ci ón . TYPE=13 DATA 13(+) DATA 14(+) DATA 15(+) DATA 1(+) DATA11 = 0 DATA 3(+) DATA11 = 1 DATA 6(+) DATA 4(+) TYPE=14 DATA 13(+) DATA 14(+) DATA 15(+) DATA 1(+)
  • Página 278 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . TYPE=15 DATA 13(+) DATA 14(+) DATA 15(+) DATA 1(+) DATA11 = 0 DATA 2(+) DATA11 = 1 DATA 6(+) DATA 5(+) TYPE=16 DATA 13(+) DATA 14(+)
  • Página 279 M a n u a l d e in s t a la ci ón . TDATA13··TDATA15 Colocación del cabezal. TDATA13 Distancia que define la colocación del cabezal, desde el eje rotativo, según el eje X. TDATA14 Distancia que define la colocación del cabezal, desde el eje rotativo, según el eje Y.

  • Página 280: Definición De Las Cinemáticas Del Cabezal (Tipos 17 A 24)

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.9.5 Definición de las cinemáticas del cabezal (tipos 17 a 24). Se pueden controlar cabezales ortogonales con tres ejes rotativos. TDATA1··TDATA12 Dimensiones del cabezal.
  • Página 281 M a n u a l d e in s t a la ci ón . DATA 2(+) DATA 3(+) TYPE=17 DATA 4(+) 1º 1º DATA 12(+) DATA 7(+) 2º 2º 3º 3º DATA 10(+) DATA 8(+) DATA 1(+) DATA 6(+) DATA 2(+) DATA 3(+) TYPE=18...
  • Página 282 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . DATA 3(+) TYPE=22 DATA 2(+) DATA 4(+) 1º 1º DATA 5(-) 3º 2º 3º 2º DATA 8(-) DATA 9(-) DATA 1(+) DATA 11(+) DATA 5(+) DATA 2(+)
  • Página 283 M a n u a l d e in s t a la ci ón . TDATA17 Sentido de giro del eje rotativo principal. Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217). Valor por defecto: 0.

  • Página 284: Definición De Las Cinemáticas Del Eje -C- (Tipos 41 A 42)

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.9.6 Definición de las cinemáticas del eje –C– (tipos 41 a 42). En este tipo de cinemáticas se define la situación física del eje rotativo respecto de los ejes lineales.
  • Página 285 M a n u a l d e in s t a la ci ón . TDATA10 Sentido de giro del eje giratorio. Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217). Valor por defecto: 0. En los ejes rotativos, el sentido de giro viene determinado al doblar los dedos alrededor del eje lineal asociado con el dedo pulgar señalando la dirección positiva del eje lineal.

  • Página 286: Definición De Las Cinemáticas Del Eje -C- (Tipo 43)

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.9.7 Definición de las cinemáticas del eje –C– (tipo 43). En este tipo de cinemáticas se define la situación física del eje rotativo respecto de los ejes lineales.

  • Página 287: Definición Vectorial De Cinemáticas De Cabezal (Tipo 50)

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.9.8 Definición vectorial de cinemáticas de cabezal (tipo 50). Esta cinemática permite controlar cualquier tipo de cabezal que tenga como máximo dos ejes rotativos. Cabezal esférico.
  • Página 288 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . V1 (TDATA4, TDATA5, TDATA6) V2 (TDATA14, TDATA15, TDATA16) V3 (TDATA24, TDATA25, TDATA26) TDATA 11(+) TDATA 1(+) TDATA 2(+) TDATA 12(+) TDATA 3(+) TDATA 13(+) TDATA 23(+) TDATA 21(+)
  • Página 289 M a n u a l d e in s t a la ci ón . TDATA9 Eje rotativo principal manual o servocontrolado. Valores posibles: 0 (servocontrolado) / 1 (manual). Valor por defecto: 0. Este parámetro indica si el eje rotativo es manual o servocontrolado. TDATA11··TDATA13 Vector traslación del eje rotativo secundario.
  • Página 290 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . TDATA21··TDATA23 Vector traslación del portaherramientas. Valores posibles: De 0 a 99999.9999 mm / de 0 a 3937.00787 inch. Valor por defecto: 0. Este vector traslación indica la distancia desde la base del portaherramientas al punto de referencia del eje rotativo secundario.

  • Página 291: Definición Vectorial De Cinemáticas De Mesa (Tipo 51)

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.9.9 Definición vectorial de cinemáticas de mesa (tipo 51). Esta cinemática permite controlar cualquier tipo de mesa que tenga como máximo dos ejes rotativos. Definición vectorial de la cinemáticas.
  • Página 292 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . T1 (TDATA1, TDATA2, TDATA3) T2 (TDATA11, TDATA12, TDATA13) V1 (TDATA4, TDATA5, TDATA6) V2 (TDATA14, TDATA15, TDATA16) TDATA 3(+) TDATA 13(-) TDATA 12(-) TDATA 11(+) TDATA 1(+) TDATA 2(+)
  • Página 293 M a n u a l d e in s t a la ci ón . TDATA9 Eje rotativo principal manual o servocontrolado. Valores posibles: 0 (servocontrolado) / 1 (manual). Valor por defecto: 0. Este parámetro indica si el eje rotativo es manual o servocontrolado. TDATA10 Origen para aplicar el RTCP.
  • Página 294 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . TDATA17 Posición de reposo del eje rotativo secundario. Valores posibles: Entre ±99999.9999º. Valor por defecto: 0. Se denomina posición de reposo a la posición en la que se han definido los vectores dirección de los ejes rotativos de la cinemática.

  • Página 295: Definición Vectorial De Cinemáticas De Cabezal-Mesa (Tipo 52)

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.9.10 Definición vectorial de cinemáticas de cabezal–mesa (tipo 52). Esta cinemática permite controlar cualquier tipo de cinemática compuesta por un cabezal y una mesa, que tenga como máximo dos ejes rotativos en el cabezal y otros dos en la mesa. Definición vectorial de la cinemáticas.
  • Página 296 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . T1 (TDATA1, TDATA2, TDATA3) V1 (TDATA4, TDATA5, TDATA6) T2 (TDATA11, TDATA12, TDATA13) V2 (TDATA14, TDATA15, TDATA16) T3 (TDATA21, TDATA22, TDATA23) V3 (TDATA24, TDATA25, TDATA26) T4 (TDATA31, TDATA32, TDATA33) V4 (TDATA34, TDATA35, TDATA36) T5 (TDATA41, TDATA42, TDATA43)
  • Página 297 M a n u a l d e in s t a la ci ón . TDATA8 Sentido de giro del eje rotativo principal del cabezal. Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217). Valor por defecto: 0.
  • Página 298 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . TDATA18 Sentido de giro del eje rotativo secundario del cabezal. Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217). Valor por defecto: 0.
  • Página 299 M a n u a l d e in s t a la ci ón . TDATA37 Posición de reposo del eje rotativo principal de la mesa. Valores posibles: Entre ±99999.9999º. Valor por defecto: 0. Se denomina posición de reposo a la posición en la que se han definido los vectores dirección de los ejes rotativos de la cinemática.
  • Página 300 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . TDATA41··TDATA43 Vector traslación del eje rotativo secundario de la mesa. Valores posibles: De 0 a 99999.9999 mm / de 0 a 3937.00787 inch. Valor por defecto: 0.
  • Página 301 M a n u a l d e in s t a la ci ón . TDATA51 Girar el sistema de coordenadas pieza al girar la mesa. Valores posibles: 0 (sí) / 1 (no). Valor por defecto: 0. Con el modo RTCP activo, este parámetro establece si el sistema de coordenadas pieza está...

  • Página 302: Definición De Las Cinemáticas Oem (Tipos 100 A 105)

    Variable asociada: (V.)MPK.PARAM_D_SIZE[kin] TDATA1··100 Parámetros para configurar la cinemática (formato decimal). Para las cinemáticas predefinidas de Fagor se ofrecen 100 parámetros. Para las cinemáticas propias del fabricante, la cantidad de parámetros es configurable. PARAM_I_SIZE Número de parámetros en formato entero.

  • Página 303: Configuración De Transformaciones Angulares

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.9.12 Configuración de transformaciones angulares. Se pueden personalizar hasta 14 transformaciones angulares distintas en una misma máquina. El CNC no asume ninguna transformación tras el encendido; la activación de las transformaciones angulares se realiza desde el programa pieza mediante la sentencia #ANGAX ON.

  • Página 304: Configuración De Las Transformaciones Angulares (Parámetros)

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.9.13 Configuración de las transformaciones angulares (parámetros). NANG Número de transformaciones angulares definidas. Valores posibles: De 0 a 14. Valor por defecto: 0. Variable asociada: (V.)MPK.NANG Se pueden personalizar hasta 14 transformaciones angulares distintas en una misma máquina.
  • Página 305 M a n u a l d e in s t a la ci ón . OFFANGAX Offset del origen de la transformación angular. Valores posibles: Entre ±99999.9999 mm / entre ±3937.00787 inch. Valor por defecto: 0. Variable asociada: (V.)MPK.OFFANGAX[ang] Distancia entre el cero máquina y el origen que define el sistema de coordenadas del eje inclinado.

  • Página 306: Parámetros Máquina Del Almacén

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.10 Parámetros máquina del almacén. 2.10.1 Configuración de almacenes. NTOOLMZ Número de almacenes. Valores posibles: De 0 a 4. Valor por defecto: 1. Variable asociada: (V.)TM.NTOOLMZ Número de almacenes del sistema.

  • Página 307: Datos Sobre El Almacén

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.10.2 Datos sobre el almacén. STORAGE Parámetros relacionados con el almacén. Este parámetro muestra los datos del almacén. Cada tabla dispone de los siguientes parámetros máquina para su configuración.

  • Página 308: Gestión Del Almacén

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.10.3 Gestión del almacén. MANAGEMENT Parámetros relacionados con la gestión del almacén. Este parámetro muestra los datos para configurar la gestión del almacén. Cada tabla dispone de los siguientes parámetros máquina para su configuración.
  • Página 309 M a n u a l d e in s t a la ci ón . RESPECTSIZES En almacén rándom, buscar huecos del mismo tamaño. Valores posibles: Sí / No. Valor por defecto: No. Variable asociada: (V.)TM.RESPECTSIZES Parámetro incluido en la tabla MAGAZINE // MANAGEMENT. En función del tamaño de la herramienta, ésta puede ocupar mas de una posición del almacén.

  • Página 310: Tipos De Almacén

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.10.4 Tipos de almacén. El CNC puede gestionar los siguientes tipos de almacén: Torreta. Síncrono sin brazo cambiador. Síncrono con brazo de 1 pinza (o 2 pinzas). Asíncrono.
  • Página 311 M a n u a l d e in s t a la ci ón . El cambio de herramienta se realiza de la siguiente manera. Ejemplo con 2 pinzas: En el almacén se selecciona la nueva herramienta. Finaliza el movimiento de los ejes. Sale el brazo y coge en cada pinza una herramienta (almacén y cabezal) y efectúa el cambio.

  • Página 312: Parámetros Máquina Del Hmi (Interface)

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.11 Parámetros máquina del HMI (interface). Estos parámetros permiten definir el entorno de comunicación entre el operario y el CNC. Para validar los cambios que se realicen en estos parámetros es necesario reinicializar el CNC.

  • Página 313: Personalizar Las Softkeys

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . RESOLUTION. Tamaño del interface (píxeles). (valor) 19" 1280 × 1024. 21" LANDSCAPE 1300 × 1080. El interface no ocupa toda la pantalla para permitir un teclado virtual.

  • Página 314: Personalización Del Interface

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.11.3 Personalización del interface. HMITYPE Tipo de interface del CNC. Valores posibles: Estándar / Clásico / Avanzado. Valor por defecto: Estándar. Este parámetro establece la forma de operar con el CNC, a través del interface.
  • Página 315 M a n u a l d e in s t a la ci ón . SFORMAT Formato de visualización de la S programada. Valor por defecto: 5.1. Este parámetro establece el formato numérico (enteros y decimales) para visualizar la velocidad.

  • Página 316: Configuración Del Teclado (Tecla [Custom])

    Cuando se define el parámetro USERKEY=Application, este parámetro permite seleccionar la aplicación. Hay que indicar el path completo de la aplicación; por ejemplo C:\Cnc8070\Fagor\Release\Fguim.exe. En un modelo láser, se recomienda utilizar la esta tecla para abrir la aplicación "Lantek Expert Inside" para el nesting; C:\Lantek\Expert\Expert.exe.

  • Página 317: Configuración Del Teclado (Tecla [Next])

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.11.5 Configuración del teclado (tecla [NEXT]). CHANGEKEY Personalización de la tecla de cambio. Esta tabla muestra los parámetros para configurar la tecla de cambio. La tabla dispone de los siguientes parámetros máquina.
  • Página 318 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . SYSVMENU Menú de sistema vertical. Valores posibles: Deshabilitado / Páginas / Canales / Componentes. Valor por defecto: Deshabilitado. Parámetro incluido en la tabla CHANGEKEY. Este parámetro establece las opciones que se mostrarán en cada menú...

  • Página 319: Configuración Del Teclado (Tecla [Esc])

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.11.6 Configuración del teclado (tecla [ESC]). ESCAPEKEY Personalización de la tecla de escape. Esta tabla muestra los parámetros para configurar la tecla de escape. La tabla dispone de los siguientes parámetros máquina.

  • Página 320: Teclado Jog Simulado

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.11.7 Teclado jog simulado. SIMJOGPANEL Teclado de JOG simulado. Valores posibles: Sí / No. Valor por defecto: No. Este parámetro indica si el teclado simulado está disponible. Para seleccionarlo y deseleccionarlo pulsar [CTRL][J].

  • Página 321: Configuración De Los Gráficos

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 2.11.9 Configuración de los gráficos. GRAPHTYPE Lista de gráficos en cada canal. En el modelo torno, este parámetro muestra la tabla para definir la configuración de los gráficos en cada canal.

  • Página 322: Parámetros Máquina Oem

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.12 Parámetros máquina OEM. 2.12.1 Lectura de variables del regulador (Sercos o Mechatrolink). DRIVEVAR Tabla de variables de los reguladores. El parámetro DRIVEVAR permite definir la lista de variables DRV, aquellas que permiten acceder a las variables y/o parámetros de los reguladores digitales desde el programa pieza, modo MDI/MDA, PLC o interfaz.
  • Página 323 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Para reguladores Sercos, en cada variable DRV hay que definir los siguientes campos. Campo. Significado. MNEMONIC Mnemónico asignado a la variable DRV. El acceso a la variable desde el CNC será...

  • Página 324: Parámetros Genéricos Del Fabricante

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.12.2 Parámetros genéricos del fabricante. Los valores de la tabla pueden ser modificados en cualquier momento. Los nuevos valores se asumen inmediatamente, sin necesidad de realizar la validación de parámetros. Esto significa que los valores y permisos de la tabla se pueden modificar durante la ejecución de un programa.
  • Página 325 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Hay que tener presente que tanto la lectura como la escritura de estas variables detiene la preparación de bloques, lo que afecta al tiempo de ejecución del programa. Si el valor del parámetro no se va a modificar durante la ejecución, se recomienda leer al principio del programa las variables MTB utilizando parámetros aritméticos (local o global) y utilizar estos últimos a lo largo del programa.

  • Página 326: Editor De Levas

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 2.12.3 Editor de levas. El editor de levas es un elemento gráfico de ayuda para el diseño de levas. El usuario deberá comprobar rigurosamente que el diseño realizado es coherente con las especificaciones exigidas.
  • Página 327 INTRODUCCIÓN AL PLC. El programa de PLC puede ser editado desde el panel frontal o bien ser copiado desde un periférico u ordenador. El programa de PLC tiene estructura modular y puede combinar ficheros en lenguaje de mnemónicos, lenguaje de contactos o lenguaje C. Para que el programa pueda ser ejecutado, hay que generar el fichero objeto (fichero ejecutable).

  • Página 328: Programa De Plc

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Programa de PLC. El programa de PLC puede combinar varios ficheros en lenguaje de mnemónicos (extensión "plc"), varios ficheros en lenguaje C (extensión "c") y un fichero en lenguaje de contactos (extensión "ld").

  • Página 329: Estructura Modular Del Programa De Plc

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . Estructura modular del programa de PLC. El programa PLC puede estar formado por los siguientes módulos. Cada módulo debe empezar con la proposición directiva que lo define (CY1, PRG, PE) y finalizar con la proposición directiva END.

  • Página 330: Ejecución Del Programa De Plc

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Ejecución del programa de PLC. Módulo principal (PRG) El procesamiento del módulo principal se desarrolla de la siguiente forma: El PLC asigna a los recursos I los valores que disponen en este momento las entradas físicas (módulos remotos).

  • Página 331: Recursos Del Plc

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . Recursos del PLC. El PLC dispone de los siguientes recursos. • Entradas (I1-I1024) y salidas (O1-O1024). • Entradas locales (LI1-LI16) y salidas locales (LO1-LO8). •...
  • Página 332 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Mensajes (MSG1-MSG1024). Al activarlas (=1) muestran un mensaje en la pantalla del CNC. Los textos asociados a los mensajes deben estar previamente definidos en la tabla de mensajes y errores del PLC. Se representan mediante MSG seguido del número de mensaje que se desea referenciar, desde MSG1 hasta MSG1024.
  • Página 333 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Temporizadores (T1-T512). Son elementos capaces de mantener su salida al mismo nivel lógico durante un determinado tiempo (constante de tiempo), pasado el cual, su salida cambia de estado. Se representan mediante la letra T, seguida del número de temporizador que se desea referenciar, desde T1 hasta T512.

  • Página 334: Numeración De Las Entradas Y Salidas Físicas

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 3.4.1 Numeración de las entradas y salidas físicas. Desde los parámetros máquina se puede personalizar la numeración de los módulos de entradas y salidas.
  • Página 335 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Entradas digitales Salidas digitales Índice Entradas Índice Salidas Módulo 1. I1...I16 O33...O48 Módulo 2. I33...I48 O81...O96 Módulo 3. I97...I112 O49...O64 Módulo 4. I113...I128 - - - - - - CNC 8070 : 1911)

  • Página 336: Funcionamiento De Un Temporizador

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Funcionamiento de un temporizador. Todos los temporizadores disponen de la salida de estado T y de las entradas TEN, TRS, TG1, TG2, TG3 y TG4. También es posible consultar en cualquier momento el tiempo t que lleva transcurrido desde que se activó...
  • Página 337 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Se referencian mediante las letras TG1, TG2, TG3, TG4 seguidas del número de temporizador que se desea referenciar y del valor con que se desea comenzar su cuenta (constante de tiempo).

  • Página 338: Modo Monoestable. Entrada Tg1

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 3.5.1 Modo monoestable. Entrada TG1. En este modo de funcionamiento el estado del temporizador se mantiene a nivel lógico alto (T=1) desde que se activa la entrada TG1 hasta que transcurre el tiempo indicado en la constante de tiempo.
  • Página 339 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Funcionamiento de la entrada TEN en este modo. Si una vez activado el temporizador se selecciona TEN=0, el PLC detiene la temporización, siendo necesario asignar TEN=1 para que dicha temporización continúe. CNC 8070 : 1911) ·339·...

  • Página 340: Modo Retardo A La Conexión. Entrada Tg2

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 3.5.2 Modo retardo a la conexión. Entrada TG2. Este modo de funcionamiento permite realizar un retardo entre la activación de la entrada de arranque TG2 y la activación de la salida de estado T del temporizador.
  • Página 341 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Como el temporizador queda inicializado, será necesario activar su entrada de arranque para activarlo de nuevo. Funcionamiento de la entrada TEN en este modo. Si una vez activado el temporizador se selecciona TEN=0, el PLC detiene la temporización, siendo necesario asignar TEN=1 para que dicha temporización continúe.

  • Página 342: Modo Retardo A La Desconexión. Entrada Tg3

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 3.5.3 Modo retardo a la desconexión. Entrada TG3. Este modo de funcionamiento permite realizar un retardo entre la desactivación de la entrada de arranque TG3 y la desactivación de la salida T del temporizador.
  • Página 343 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Funcionamiento de la entrada TRS en este modo. Si se produce un flanco de subida en la entrada TRS, durante la temporización o después de ella, el PLC inicializa el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando su cuenta (la inicializa a 0).

  • Página 344: Modo Limitador De La Señal. Entrada Tg4

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 3.5.4 Modo limitador de la señal. Entrada TG4. En este modo de funcionamiento el estado del temporizador se mantiene a nivel lógico alto (T=1) desde que se activa la entrada TG4 hasta que transcurra el tiempo indicado mediante la constante de tiempo, o hasta que se produzca un flanco de bajada en la entrada TG4.
  • Página 345 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Funcionamiento de la entrada TRS en este modo. Si se produce un flanco de subida en la entrada TRS, durante la temporización o después de ella, el PLC inicializa el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando su cuenta (la inicializa a 0).

  • Página 346: Funcionamiento De Un Contador

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Funcionamiento de un contador. Todos los contadores disponen de la salida estado C y de las entradas CUP, CDW, CEN y CPR. También es posible consultar en cualquier momento el valor de su cuenta interna. La cuenta de un contador se almacena en una variable de 32 bits, por lo que su valor puede estar comprendido entre ±2147483647.
  • Página 347 M a n u a l d e in s t a la ci ón . El valor de la cuenta puede indicarse con un valor numérico o con el valor interno de un registro R. Su valor debe estar comprendido entre 0 y ± 2.147.483.647. CPR 20 100 Preselecciona el contador C20 con el valor 100.
  • Página 348 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . CNC 8070 : 1911) ·348·...
  • Página 349 PROGRAMACIÓN DEL PLC. El programa PLC puede estar formado por los siguientes módulos. Cada módulo debe empezar con la proposición directiva que lo define (CY1, PRG, PE) y finalizar con la proposición directiva END. • Módulo del primer ciclo (CY1). •...

  • Página 350: Ejemplo De Programación

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Comentarios. Todos los comentarios deben comenzar con el carácter punto y coma ";". Las líneas que comienzan con el carácter ";" son consideradas como comentario y no se ejecutan. Se pueden dejar líneas sin nada, en blanco.

  • Página 351: Proposiciones Directivas

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . Proposiciones directivas. Proporcionan información al PLC sobre el tipo de módulo de programa y sobre la forma en que debe ejecutarse el mismo. Las proposiciones directivas disponibles son: PRG, PE t, CY1 Tipo de módulo.
  • Página 352 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Entendiendo cómo funcionan los valores reales e imagen. El siguiente ejemplo muestra cómo actúa el PLC trabajando con valores reales y con valores imagen.
  • Página 353 M a n u a l d e in s t a la ci ón . EXTERN Definición de subrutina externa. Las subrutinas definidas en el fichero de lenguaje C que utiliza el programa deben estar definidas como externas al principio del programa, antes que la directiva DEF y los módulos CY1, PRE y PEt.
  • Página 354 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . NOMONIT No monitorización. Cuando se programa esta directiva no se genera la información necesaria para la monitorización del programa de PLC. Es decir, que no se dispone de monitorización del programa.

  • Página 355: Instrucciones De Consulta

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . Instrucciones de consulta. Permiten evaluar el estado de los recursos del PLC y de las marcas y registros de comunicación CNC-PLC. Se disponen de las siguientes instrucciones de consulta. •...

  • Página 356: Instrucciones De Consulta De Detección De Flancos

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 4.2.2 Instrucciones de consulta de detección de flancos. Analizan si se ha producido un cambio de estado en el recurso desde la ultima vez que se realizó...

  • Página 357: Instrucciones De Consulta De Comparación

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 4.2.3 Instrucciones de consulta de comparación. Comparaciones entre dos operandos. La instrucción CPS permite realizar comparaciones entre dos operandos, comprobando si el primer operando es mayor (GT), mayor o igual (GE), igual (EQ), distinto (NE), menor o igual (LE) o menor (LT) que el segundo.

  • Página 358: Operadores Y Símbolos

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Operadores y símbolos. Permiten agrupar y efectuar operaciones entre las distintas instrucciones de consulta. Los operadores disponibles son NOT, AND, OR, XOR. La asociatividad de los operadores es de izquierda a derecha y las prioridades, ordenadas de mayor a menor son NOT AND XOR OR.

  • Página 359: Instrucciones De Acción

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . Instrucciones de acción. Las instrucciones de acción, en función del resultado obtenido en la expresión lógica permiten alterar el estado de los recursos del PLC y de las marcas de comunicación CNC- PLC.

  • Página 360: Instrucciones Binarias De Asignación

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 4.4.1 Instrucciones binarias de asignación. Asignan al recurso especificado el valor obtenido en la evaluación de la expresión lógica (0/1). = I 1/1024 = O 1/1024 = M 1/8192 = MSG 1/1024...

  • Página 361: Instrucciones Binarias Condicionadas

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 4.4.2 Instrucciones binarias condicionadas. Hay 3 instrucciones SET, RES y CPL que permiten modificar el estado del recurso especificado. El formato de programación es: = SET I 1/1024 = RES...

  • Página 362: Instrucciones De Acción De Ruptura De Secuencia

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 4.4.3 Instrucciones de acción de ruptura de secuencia. Estas acciones interrumpen la secuencia de un programa, haciendo que continúe su ejecución en otra parte del programa. = JMP Salto incondicional.

  • Página 363: Instrucciones De Acción Aritméticas

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 4.4.4 Instrucciones de acción aritméticas. = MOV Mover. Permite mover información de un recurso a otro del PLC. El formato de programación es: Origen Destino Código origen Código destino Bits a transmitir =MOV I1/1024...
  • Página 364 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . = NGU R 1/1024 Complementa los bits de un registro. Realiza una complementación de los 32 bits del registro (cambia el estado de cada uno de los bits).

  • Página 365: Instrucciones De Acción Lógicas

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 4.4.5 Instrucciones de acción lógicas. = AND = OR = XOR Operaciones lógicas. Permiten realizar las operaciones lógicas AND, OR y XOR entre contenido de registros o entre contenidos de registro y número.
  • Página 366 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Los registros origen y destino hay que definirlos siempre, incluso cuando coinciden. El número de repeticiones indica las veces sucesivas que se rotará el registro. RR1 R100 1 R200 Realiza una rotación a derechas tipo 1 de R100 dejando el resultado en R200.

  • Página 367: Instrucciones De Acción Específicas

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 4.4.6 Instrucciones de acción específicas. = ERA Borra un grupo de recursos. Permite borrar o inicializar un grupo de recursos del mismo tipo. Hay que indicar el primer y último recurso que se desea borrar.
  • Página 368 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Si se solicita información de una variable inexistente (por ejemplo la cota de un eje que no existe) se mostrará un mensaje de error. De la misma manera, si se intenta leer un valor cuyo rango es mayor al del registro PLC, el CNC devolverá...
  • Página 369 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Una vez ejecutado el bloque, el canal del CNC activa la marca FREE para indicar al PLC que está listo para aceptar un nuevo bloque. La ejecución del comando CNCEX se podrá anular mediante la marca PLCABORT.

  • Página 370: Instrucciones De Acción De La Leva Electrónica

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 4.4.7 Instrucciones de acción de la leva electrónica. Esta funcionalidad dispone de un manual específico. En este manual, que está usted leyendo, sólo se ofrece información orientativa sobre esta funcionalidad.
  • Página 371 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Tipo de leva. Atendiendo al modo de ejecución, tanto las levas de tiempo como las de posición pueden ser de dos tipos diferentes; a saber, leva periódica o no periódica. La selección se realiza mediante el parámetro type.

  • Página 372: Instrucciones De Movimiento Independiente; Posicionamiento

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 4.4.8 Instrucciones de movimiento independiente; posicionamiento. Esta funcionalidad dispone de un manual específico. En este manual, que está usted leyendo, sólo se ofrece información orientativa sobre esta funcionalidad.
  • Página 373 M a n u a l d e in s t a la ci ón . .. = MOVE ABS (X, 500000, 5000000, PRESENT) .. = MOVE ABS (X, 1000000, 2500000, NEXT) .. = MOVE ABS (X, 1500000, 1250000, NULL) 50mm 100mm 150mm...

  • Página 374: Instrucciones De Movimiento Independiente; Sincronización

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 4.4.9 Instrucciones de movimiento independiente; sincronización. Esta funcionalidad dispone de un manual específico. En este manual, que está usted leyendo, sólo se ofrece información orientativa sobre esta funcionalidad.
  • Página 375 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Ratio de transmisión. Cociente (Nslave/Nmaster) entre el número de rotaciones del eje esclavo (Nslave) y el número de rotaciones del eje maestro (Nmaster). El ratio de transmisión se determina al programar la sentencia y su valor permanece constante durante toda la operación.

  • Página 376: Instrucciones De Latcheo De Cotas Con Un Palpador O Entrada Digital

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 4.4.10 Instrucciones de latcheo de cotas con un palpador o entrada digital. Se entiende por latcheo de cota a que el CNC capture la cota de un eje cuando se produce un evento dado.
  • Página 377 M a n u a l d e in s t a la ci ón . ·wintype· Tipo de ventana para el latcheo. Esta opción se programa mediante los siguientes comandos. DISABLE No hay ventana de latcheo (opción por defecto). El latcheo de la cota se puede realizar en cualquier posición del recorrido del eje.
  • Página 378 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Señales de consulta del PLC asociadas al latcheo de cotas. El interpolador independiente dispone de una marca para cada palpador. El palpador 1 será el asignado al parámetro PRBDI1 y el palpador 2 será...
  • Página 379 M a n u a l d e in s t a la ci ón . ·xn· Nombre, número lógico o índice del eje. V.A.LATCH2.Z Eje Z. V.A.LATCH2.4 Eje con número lógico ·4·. V.[2].A.LATCH2.1 Eje con índice ·1· en el canal ·2·. (V.)[ch].A.ACCUDIST.xn Variable de lectura y escritura desde el programa, PLC e interfaz.

  • Página 380: Consideraciones A Algunas Funciones

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Consideraciones a algunas funciones. 4.5.1 Zonas de trabajo. Las zonas de trabajo se pueden definir, habilitar y deshabilitar desde el PLC mediante el comando CNCWR, escribiendo las variables correspondientes.
  • Página 381 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Sincronizar cambios en las zonas desde el programa pieza y el PLC. Cuando se hacen cambios en las zonas de trabajo desde PLC durante la ejecución de un programa pieza, hay que tener en cuenta que el CNC ya ha preparado los bloques de programa inmediatos al que está...

  • Página 382: Resumen De Los Comandos De Programación

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Resumen de los comandos de programación. Recursos disponibles en el PLC. Entradas (I1··I1024) Salidas (O1··O1024) Marcas (M1··M8192) Marcas de mensajes (MSG1··MSG1024) Marcas de errores (ERR1··ERR1024) Relojes (CLK) Marcas CNC-PLC...
  • Página 383 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Instrucciones de consulta. • Instrucciones de consulta simples. I1··1024 Entradas. O1··1024 Salidas. M1··8192 Marcas. MSG1··1024 Mensajes. ERR1··1024 Errores. T1··512 Temporizadores (estado). C1··256 Contadores (estado). B0··31 R1··1024 Bit de Registro.
  • Página 384 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . = SBS Resta. = MLS Multiplicación. = DVS División. = MDS Módulo o resto de la división. • Instrucciones de acción lógicas. = AND Operación lógica AND.
  • Página 385 COMUNICACIÓN CNC-PLC. El intercambio de información entre el CNC y el PLC permite: • El control de las entradas y salidas lógicas del CNC mediante un intercambio de información entre ambos sistemas, que se realiza de modo periódico y por medio de determinadas Marcas y Registros del PLC.

  • Página 386: Funciones Auxiliares -M

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Funciones auxiliares –M–. Se pueden programar hasta 7 funciones M en un mismo bloque. El CNC indica al PLC mediante los registros de 32 bits MFUN1 a MFUN7, las funciones auxiliares M programadas en el bloque en ejecución.

  • Página 387: Particularidades Con La Opción Multicabezal Y Canales

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 5.1.1 Particularidades con la opción multicabezal y canales. El CNC puede disponer de hasta cuatro canales y cada canal puede ejecutar un programa pieza en paralelo con los demás. Esto significa que en cada canal se pueden ejecutar siete funciones auxiliares simultáneamente.

  • Página 388: Funciones Auxiliares -H

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Funciones auxiliares –H–. En un mismo bloque se pueden programar hasta 7 funciones M y 7 funciones H. El tratamiento de las funciones auxiliares H es similar al de las funciones M sin sincronización. El CNC indica al PLC mediante los registros de 32 bits HFUN1 a HFUN7, las funciones auxiliares H programadas en el bloque en ejecución.

  • Página 389: Particularidades Con La Opción Multicabezal Y Canales

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 5.2.1 Particularidades con la opción multicabezal y canales. El CNC puede disponer de hasta cuatro canales y cada canal puede ejecutar un programa pieza en paralelo con los demás. Esto significa que en cada canal se pueden ejecutar siete funciones auxiliares simultáneamente.

  • Página 390: Función Auxiliar -S

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Función auxiliar –S–. La función auxiliar S indica la velocidad de giro del cabezal con M03 y M04, o la posición a orientar el cabezal con M19.

  • Página 391: Particularidades De La Opción Multicabezal Y Canales

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 5.3.1 Particularidades de la opción multicabezal y canales. El CNC puede disponer de hasta cuatro cabezales. En un mismo bloque se podrán controlar todos ellos de forma independiente; es decir, a cada cabezal se le podrá dar una orden diferente.

  • Página 392: Transferencia De Las Funciones Auxiliares -M-, -H-, -S

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Transferencia de las funciones auxiliares –M–, –H–, –S–. La transferencia de las funciones M y H se realiza por canal. La transferencia de las funciones S no depende del canal.

  • Página 393: Transferencia Sincronizada

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 5.4.1 Transferencia sincronizada. Este tipo de transferencia se efectúa con la función S y con las funciones M personalizadas con sincronización. SSTROBE MSTROBE AUXEND MINAENDW Cuando se solicita al PLC ejecutar varias funciones M ó...

  • Página 394: Transferencia No Sincronizada

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 5.4.2 Transferencia no sincronizada. Este tipo de transferencia se efectúa con la función H y las funciones M personalizadas sin sincronización. SSTROBE MSTROBE EXECUTION...

  • Página 395: Visualización De Errores Y Mensajes Del Plc

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . Visualización de errores y mensajes del PLC. El PLC dispone de 1024 marcas para visualización de mensajes y 1024 marcas para visualizar errores en el CNC. Cuando la marca está a (=1) el mensaje o error está activo. MSG1 - MSG1024 para visualizar mensajes.
  • Página 396 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Errores de PLC. Al activarse una de las marcas ERR se detiene la ejecución del programa pieza y se muestra en el centro de la pantalla una ventana con el número de error y su texto asociado. Si el error tiene seleccionado el campo "Emergen", el error abrirá...
  • Página 397 ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC. Se denominan entradas y salidas físicas del CNC al conjunto de entradas y salidas del sistema que, siendo gobernadas por el PLC, se comunican con el exterior a través de los conectores del CNC. El CNC dispone además de una serie de entradas y salidas lógicas para el intercambio de información interna con las marcas y registros del PLC.

  • Página 398: Señales De Consulta Generales

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Señales de consulta generales. CNCREADY Esta marca indica el estado del CNC. Tiene el valor (=0) cuando el CNC se encuentra en estado de error (ventana de status en rojo) y el valor (=1) el resto de los casos.
  • Página 399 M a n u a l d e in s t a la ci ón . El canal utiliza esta marca siempre que realiza un reset, ya sea desde la tecla [RESET] del panel de mando o cuando el PLC activa la marca RESETIN. Ver "RESETIN"...
  • Página 400 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes. MDIC1 (también se puede programar como MDI) MDIC2 MDIC3 MDIC4...
  • Página 401 M a n u a l d e in s t a la ci ón . PROBE Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes. PROBEC1 (también se puede programar como PROBE) PROBEC2 PROBEC3 PROBEC4 El canal del CNC pone esta marca a (=1) cuando está...
  • Página 402 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . INPOSI Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes. INPOSIC1 (también se puede programar como INPOSI o INPOS) INPOSIC2 INPOSIC3 INPOSIC4...
  • Página 403 M a n u a l d e in s t a la ci ón . MFUN1 ··· MFUN7 Hay un registro para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes. Se muestra como ejemplo los mnemónicos de MFUN1; para el resto de registros es equivalente.
  • Página 404 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Si a continuación se ejecuta en el primer canal la función H50 se tiene: HFUN1C1 HFUN2C1 HFUN3C1 - HFUN7C1 $FFFFFFFF $FFFFFFFF Comandos HFUNC1* - HFUNC4*.
  • Página 405 M a n u a l d e in s t a la ci ón . SSTROBE Hay una marca para cada cabezal. Los mnemónicos para cada cabezal son los siguientes. SSTROBE1 (también se puede programar como SSTROBE) SSTROBE2 SSTROBE3 SSTROBE4 El canal del CNC pone esta marca a (=1) para indicar al PLC que hay seleccionada una nueva velocidad de cabezal.
  • Página 406 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . ADVINPOS Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes. ADVINPOSC1 (también se puede programar como ADVINPOS) ADVINPOSC2 ADVINPOSC3 ADVINPOSC4...
  • Página 407 M a n u a l d e in s t a la ci ón . RETRAEND Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes. RETRAENDC1 RETRAENDC2 RETRAENDC3 RETRAENDC4 El canal del CNC pone esta marca a (=1) para cancelar la función retrace. El canal del CNC cancela la función retrace en los siguientes casos.
  • Página 408 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . DINDISTYPE Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes. DINDISTYPEC1 DINDISTYPEC2 DINDISTYPEC3 DINDISTYPEC4 Esta marca está asociada a la distribución dinámica del mecanizado entre canales (sentencia #DINDIST) e indica el tipo activo.
  • Página 409 Para tener activo el control de colisiones, además de actuar sobre la marca COLLISIONOFF, debe estar cargado el esquema modelizado de la máquina (archivo xca) y deben estar seleccionados los gráficos HD. El control de colisiones no estará activo si están seleccionados los gráficos STD (gráficos estándar Fagor). CNC 8070 : 1911)

  • Página 410: Señales De Consulta De Los Ejes Y Cabezales

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Señales de consulta de los ejes y cabezales. Cuando el cabezal trabaja en lazo cerrado (M19 ó G63) se comporta como un eje. Las denominaciones de las señales son genéricas.
  • Página 411 M a n u a l d e in s t a la ci ón . DRSTAF(axis) DRSTAS(axis) El CNC utiliza estas marcas cuando la comunicación con el regulador es vía Sercos® e indican el estado del regulador. En caso de error, ambas marcas se mantienen a (=1) si el eje se encuentra en movimiento.
  • Página 412 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . LUBR(axis) El CNC pone esta marca a (=1) cuando el eje o cabezal correspondiente debe ser engrasado. Ver "LUBRENA(axis) LUBROK(axis)" en la página 441. El parámetro máquina DISTLUBRI indica la distancia que se debe mover antes de ser engrasado.
  • Página 413 M a n u a l d e in s t a la ci ón . El CNC utiliza las señales PARK y UNPARK para informar al PLC que se ha desencadenado el proceso correspondiente de aparcar o desaparcar. Para poder aparcar un eje o cabezal, sus señales de habilitación tienen que estar (=0). Así mismo, tras desaparcar el eje las señales de habilitación del eje se deben poner a (=1).
  • Página 414 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Park/Unpark desde el PLC. Este tipo de maniobra está indicado para aplicaciones que realizan el proceso de aparcar ejes de forma manual, ya sea con la máquina apagada o arrancada (con o sin potencia). La maniobra de aparcar/desaparcar ejes gestionada desde el programa de PLC se controla mediante la señal PARKED.
  • Página 415 M a n u a l d e in s t a la ci ón . ACTFBACK(axis) El CNC utiliza esta marca cuando el sistema dispone de captación externa+interna. Consultar el parámetro máquina FBACKSRC. El CNC pone esta marca a (=1) para indicar que se está trabajando con la captación externa (captación directa).

  • Página 416: Señales De Consulta Del Cabezal

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Señales de consulta del cabezal. REVOK Hay una marca para cada cabezal. Los mnemónicos para cada cabezal son los siguientes. REVOK1 (también se puede programar como REVOK) REVOK2 REVOK3 REVOK4...
  • Página 417 M a n u a l d e in s t a la ci ón . SYNSPEED Hay una marca para cada cabezal. Los mnemónicos para cada cabezal son los siguientes. SYNSPEED1 SYNSPEED2 SYNSPEED3 SYNSPEED4 SYNSPEED5 SYNSPEED6 Esta marca se activa en el cabezal esclavo cuando está sincronizado en velocidad. Esta marca se pone a (=0) si se supera el máximo error en velocidad permitido, cuyo valor por defecto se define en el parámetro máquina DSYNCVELW.

  • Página 418: Señales De Consulta Del Interpolador Independiente

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Señales de consulta del interpolador independiente. Las denominaciones de las señales son genéricas. Sustituir el texto (axis) por el nombre o número lógico de eje. IBUSY(axis) Para los movimientos de eje independiente, el interpolador del eje activa esta marca cuando tiene alguna sentencia pendiente de ejecución.
  • Página 419 M a n u a l d e in s t a la ci ón . LATCH1DONE(axis) LATCH2DONE(axis) Se aplica al proceso de latcheo de la cota de un eje. Hay una marca para cada palpador. El palpador 1 será el asignado al parámetro PRBDI1 y el palpador 2 será el asignado al parámetro PRBDI2.

  • Página 420: Señales Lógicas De Consulta; Láser

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Señales lógicas de consulta; láser. ACTIVEMATERIALON El CNC activa esta marca cuando hay un fichero de material activo. PIERCING Piercing activo. El OEM debe gestionar esta marca desde la subrutina asociada al piercing (por defecto, Piercing.fst), para indicar al PLC cuando empieza (valor 1) y acaba (valor 0) la operación de piercing.
  • Página 421 M a n u a l d e in s t a la ci ón . INPOSGAP El CNC activa esta marca si el gap está dentro del rango definido por los parámetros GAPMIN-GAPMAX. Si el gap sobrepasa el rango definido por estos parámetros, el CNC desactiva la marca INPOSGAP.

  • Página 422: Señales De Consulta Del Gestor De Herramientas

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Señales de consulta del gestor de herramientas. TMOPERATION Hay un registro para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes. TMOPERATIONC1 (equivalente a TMOPERATION) TMOPERATIONC2 TMOPERATIONC3 TMOPERATIONC4 Este registro indica el tipo de operación que desea realizar el gestor de herramientas.
  • Página 423 M a n u a l d e in s t a la ci ón . TMINEM Hay un registro para cada almacén. Los mnemónicos para cada almacén son los siguientes. TMINEMZ1 (también se puede programar como TMINEM) TMINEMZ2 TMINEMZ3 TMINEMZ4 El CNC pone esta marca a (=1) para indicar al PLC que se ha producido una emergencia en el gestor de herramientas.

  • Página 424: Señales De Consulta De Las Teclas

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Señales de consulta de las teclas. KEYBD1 / KEYBD2 / KEYBD3 Estos registros son una copia del mapa de teclas pulsadas del último teclado utilizado. Estos registros indican qué...
  • Página 425 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Registros KEYBD1 / KEYBD1_1 a KEYBD1_8. Teclas de jog. OP-PANEL LCD-10K Jog key 1 Jog key 1 Jog key 2 Jog key 2 Jog key 3 Jog key 3 Jog key 4 Jog key 4...
  • Página 426 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Registros KEYBD2 / KEYBD2_1 a KEYBD2_8. Teclas genéricas. OP-PANEL Generic key 1 Generic key 2 Generic key 3 Registros KEYBD2 / KEYBD2_1 a KEYBD2_8. Selector del feed override. KEYBD2 10 % 20 %...
  • Página 427 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Registros KEYBD2 / KEYBD2_1 a KEYBD2_8. Selector de movimiento (volante, jog incremental o jog continuo). KEYBD2 Handwheel x100 Handwheel x10 Handwheel x1 Jog 1 Jog 10 Jog 100 Jog 1000...

  • Página 428: Señales Modificables Generales

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Señales modificables generales. Las señales _EMERGEN, _STOP, _FEEDHOL, _XFERINH y CYSTART deben estar definidas en el programa de PLC. _EMERGEN Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes. _EMERGENC1 (también se puede programar como _EMERGEN) _EMERGENC2 _EMERGENC3...
  • Página 429 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Esta marca siempre afecta a los movimientos de eje independiente programados desde el CNC; los programados desde el PLC dependen del parámetro XFITOIND. Si el PLC desactiva la marca _XFERINH, el canal del CNC detiene sus movimientos de eje independiente cuando estos llegan a posición e impide la ejecución del siguiente movimiento.
  • Página 430 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . MANRAPID Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes. MANRAPIDC1 (también se puede programar como MANRAPID) MANRAPIDC2 MANRAPIDC3 MANRAPIDC4...
  • Página 431 M a n u a l d e in s t a la ci ón . LATCHM Esta marca permite seleccionar el tipo de funcionamiento de las teclas de JOG en el modo manual. • Si la marca está a (=0), los ejes se moverán mientras esté pulsada la tecla de JOG correspondiente.
  • Página 432 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . TIMERON El CNC dispone de un contador de tiempo de libre disposición. Su cuenta está en segundos y se habilita y deshabilita con esta marca. Estará habilitado (contando) con TIMERON a (=1).
  • Página 433 M a n u a l d e in s t a la ci ón . PLCABORT Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes. PLCABORTC1 (también se puede programar como PLCABORT) PLCABORTC2 PLCABORTC3 PLCABORTC4 Si el PLC pone esta marca a (=1), el canal del CNC aborta el comando CNCEX lanzado desde el PLC, pero sin inicializar las condiciones del canal y manteniendo la historia del...
  • Página 434 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . El orden de los elementos dentro del bus CAN lo determina el conmutador "Address". El primer elemento será el de numeración más baja y así sucesivamente. El elemento con numeración más baja corresponde a PANELOFF1.
  • Página 435 M a n u a l d e in s t a la ci ón . INHIBITMPG1 ·· INHIBITMPG12 Si el PLC activa una de estas marcas, se deshabilita el volante correspondiente. El PLC dispone de una marca para cada volante; la marca INHIBITMPG1 deshabilita el primer volante, la marca INHIBITMPG2 el segundo y así...
  • Página 436 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . QWERTYOFF1 ·· QWERTYOFF8 Si el PLC activa una de estas marcas, se deshabilita el teclado alfanumérico correspondiente. Cada marca permite deshabilitar un teclado USB (modelo 10K) o uno integrado en el bus CAN (modelo 15");...
  • Página 437 M a n u a l d e in s t a la ci ón . INT1 ·· INT4 Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes. Se muestra como ejemplo los mnemónicos de INT1; para el resto de marcas es equivalente. INT1C1 (también se puede programar como INT1) INT1C2 INT1C3...
  • Página 438 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . cuando trabaja el cabezal, aunque asumiendo que puede haber una perdida de contaje y que hay que referenciar el eje C al volver a activarlo. El report de alarma está...

  • Página 439: Señales Modificables De Los Ejes Y Cabezales

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . Señales modificables de los ejes y cabezales. Cuando el cabezal trabaja en lazo cerrado (M19 ó G63) se comporta como un eje. Las denominaciones de las señales son genéricas. Sustituir el texto (axis) por el nombre del cabezal o por el nombre o número lógico de eje.
  • Página 440 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . SERVO(axis)ON Esta marca debe estar a (=1) para permitir el movimiento (desbloqueo) del eje correspondiente. Si durante el desplazamiento del eje o cabezal se pone la marca SERVO(axis)ON a (=0) el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente.
  • Página 441 M a n u a l d e in s t a la ci ón . SPENA(axis) DRENA(axis) El PLC utiliza estas marcas para habilitar los reguladores cuando la comunicación es vía Sercos o para habilitar los servos e inverters cuando la comunicación es vía Mechatrolink. La marca SPENA(axis) corresponde a la señal "speed enable"...
  • Página 442 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . la mezcla de captaciones (parámetro FBMIXTIME), con el flanco de subida de esta marca se utiliza la mezcla de captaciones. Cuando el tipo de captación es interna+externa, el CNC utiliza la captación interna (captación motor) en el encendido, cuando se resetea el regulador y cuando se inicializa el anillo Sercos.

  • Página 443: Señales Modificables De Los Cabezales

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 6.10 Señales modificables de los cabezales. GEAR1 GEAR2 GEAR3 GEAR4 Hay una marca para cada cabezal. Los mnemónicos para cada cabezal son los siguientes. Se muestra como ejemplo los mnemónicos para GEAR1;...
  • Página 444 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Una vez que ha finalizado el cambio de gama quita el indicativo (M1002) y se lo indica al CNC con AUXEND a (=1). (Cambio de gama finalizado) = RES M1002 La marca AUXEND debe mantenerse a (=1) un tiempo superior al definido en el parámetro máquina MINAENDW para que el CNC desactive la marca MSTROBE y de...
  • Página 445 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Ejemplo similar al utilizado en GEAR1 a GEAR4. Se dispone de un cabezal en que la oscilación durante el cambio de gama lo controla el PLC. Estando activa la gama 1 se solicita la gama 4.
  • Página 446 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . PLCM3 PLCM4 PLCM5 El PLC dispone de una marca para cada cabezal. Los mnemónicos para cada cabezal son los siguientes. Se muestra como ejemplo los mnemónicos para PLCM3; para el resto de los cabezales es igual.

  • Página 447: Señales Lógicas Modificables; Láser

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 6.11 Señales lógicas modificables; láser. LASERON El PLC activa está marca para indicar que el láser está encendido. SHUTTERON El PLC activa está marca para indicar que el obturador de la fuente láser está abierto. LASERREADY El PLC activa está...
  • Página 448 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . ENABLEPWRDUTY. Marca activa por defecto. Esta marca está asociada al control duty del PWM (#PWRCTRL ON [DUTY]). El PLC desactiva esta marca para deshabilitar el control de duty activo. El PLC activa esta marca para habilitar el control de duty activo en el CNC;...

  • Página 449: Señales Modificables Del Interpolador Independiente

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 6.12 Señales modificables del interpolador independiente. Las denominaciones de las señales son genéricas. Sustituir el texto (axis) por el nombre o número lógico de eje. _IXFERINH(axis) Si el PLC pone esta marca a (=0), el movimiento independiente finaliza y queda en espera hasta que el PLC vuelva a activar la marca.

  • Página 450: Señales Modificables Del Gestor De Herramientas

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 6.13 Señales modificables del gestor de herramientas. SETTMEM Hay una marca para cada almacén. Los mnemónicos para cada almacén son los siguientes. SETTMEMZ1 (también se puede programar como SETTMEM) SETTMEMZ2 SETTMEMZ3...
  • Página 451 M a n u a l d e in s t a la ci ón . SPDLTOCH1 Hay una marca para cada almacén. Los mnemónicos para cada almacén son los siguientes. SPDLTOCH1MZ1 (equivalente a SPDLTOCH1) SPDLTOCH1MZ2 SPDLTOCH1MZ3 SPDLTOCH1MZ4 Utilizar con almacén síncrono con 1 sólo brazo. El PLC debe poner esta marca a (=1) tras llevar la herramienta del cabezal al brazo cambiador 1.
  • Página 452 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Utilizar con almacén síncrono (sin brazo). El PLC debe poner esta marca a (=1) tras llevar la herramienta del almacén al cabezal. SPDLTOMZ Hay una marca para cada almacén.

  • Página 453: Señales Modificables De Las Teclas

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 6.14 Señales modificables de las teclas. KEYLED1 / KEYLED2 Estos registros controlan los led (lámparas) de las teclas de todos los paneles de mando simultáneamente.
  • Página 454 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Registros KEYLED2 / KEYLED2_1 a KEYLED2_8. Spindle override + - - - Spindle clockwise - - - Spindle positioning - - - Spindle stop - - - Spindle override -...
  • Página 455 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Registros KEYDIS1 / KEYDIS1_1 a KEYDIS1_8. Teclas de usuario. OP-PANEL LCD-10K User key 1 User key 1 User key 2 User key 2 User key 3 User key 3 User key 4 User key 4...
  • Página 456 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Registros KEYDIS1 / KEYDIS1_1 a KEYDIS1_8. Teclas de jog. OP-PANEL LCD-10K Jog key 1 Jog key 1 Jog key 2 Jog key 2 Jog key 3 Jog key 3 Jog key 4...
  • Página 457 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Registros KEYDIS3 / KEYDIS3_1 a KEYDIS3_8. Selector del feed override y selector de movimiento (volante, jog incremental o jog continuo). Selector Selector 140 % 150 % 160 % 10 %...
  • Página 458 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . CNC 8070 : 1911) ·458·...
  • Página 459 GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN. Para configurar adecuadamente los almacenes y el cambio de herramienta se debe: • Personalizar los parámetros máquina. • Definir la tabla de herramientas y de los almacenes. • Elaborar el programa de PLC. • Programar la rutina asociada a la herramienta y a la función M06. En los parámetros máquina se define el número de almacenes disponibles y las características de cada uno.
  • Página 460 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Herramientas de tierra. Se denomina herramienta de tierra a aquella que no se guarda en ningún almacén y que se carga manualmente cuando es solicitada. Las herramientas de tierra también se definen en la tabla de herramientas pero no están asociadas a ninguna posición de almacén.

  • Página 461: Tipos De Almacén

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . Tipos de almacén. Los almacenes se pueden clasificar en 4 grandes grupos. Almacén tipo torreta. Almacén síncrono sin brazo cambiador. Almacén síncrono con brazo cambiador (1 ó 2 pinzas).
  • Página 462 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Almacén "Random" o "No-Random". Atendiendo a como se guardan las herramientas en el almacén cuando se realiza un cambio de herramienta, se puede diferenciar entre almacén random o no-random. En un almacén random las herramientas pueden ocupar cualquier posición mientras que en un almacén no-random las herramientas deben ocupar siempre la misma posición.

  • Página 463: Tabla De Herramientas, De Herramientas Activas Y De Los Almacenes

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . Tabla de herramientas, de herramientas activas y de los almacenes. Tras personalizar los parámetros máquina de los almacenes, definir la tabla de herramientas y a continuación la tabla de almacén. Tabla de herramientas.

  • Página 464: Comunicación Entre El Gestor Y El Plc

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Comunicación entre el gestor y el PLC. Para la comunicación entre el gestor de herramientas y el PLC, cada canal y almacén dispone de un grupo de marcas y registros.

  • Página 465: Comunicación Gestor --> Plc

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 7.3.1 Comunicación Gestor --> PLC. El gestor utiliza los siguientes registros y marcas para informar al PLC de las operaciones que debe realizar. Algunas señales son por canal mientras que otras son por almacén. En la siguiente tabla se muestran los mnemónicos de cada marca (M) o registro (R) en cada uno de los canales o almacenes.

  • Página 466: Comunicación Plc --> Gestor

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 7.3.2 Comunicación PLC --> Gestor. El PLC utiliza las siguientes marcas para informar al gestor de las operaciones que ha realizado. Se dispone de un grupo de marcas para cada almacén. En función del tipo de almacén, el PLC debe efectuar una o varias acciones para ejecutar la operación solicitada por el gestor.
  • Página 467 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Marcas / Registros. Significado. CH2TOMZ Utilizar con almacén asíncrono o síncrono con brazo. El PLC debe poner esta marca a (=1) tras llevar la herramienta del brazo cambiador 2 al almacén.

  • Página 468: Gestor En Estado De Emergencia

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 7.3.3 Gestor en estado de emergencia. El gestor se puede poner en estado de emergencia si se produce una anomalía (el PLC ha ejecutado una acción equivocada, cambio no finalizado, etc) o si el PLC activa la emergencia.

  • Página 469: Monitorización De Herramientas

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 7.3.4 Monitorización de herramientas. Las marcas de PLC relacionadas con la monitorización de herramientas son las siguientes. Se dispone de un grupo de marcas para cada canal. En la siguiente tabla se muestran los mnemónicos de cada marca (M) en cada uno de los almacenes.

  • Página 470: Variables Asociadas A La Gestión Del Almacén

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Variables asociadas a la gestión del almacén. Las variables asociadas al almacén que intervienen directamente en la gestión del almacén son las siguientes. Se dispone de un grupo de variables para cada canal. Sustituir el carácter [ch] por el número de canal, manteniendo los corchetes.

  • Página 471: Carga Y Descarga De Herramientas De Los Almacenes

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . Carga y descarga de herramientas de los almacenes. Carga y descarga de herramientas del almacén. En cada una de las tablas del almacén existen softkeys que permiten inicializar, cargar y descargar herramientas en el almacén de forma manual y automática.

  • Página 472: Sistema Sin Almacén

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Sistema sin almacén. Cuando no hay almacén de herramientas, para realizar el cambio de herramienta sólo es necesario programar la función T, sin necesidad de M6. En estas circunstancias una función M6 programada no se interpreta como un cambio de herramienta, sino como una función M más, sin significado especial alguno.

  • Página 473: Operaciones Válidas Y Marcas Que Activa El Plc Con Cada Una De Ellas

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 7.6.1 Operaciones válidas y marcas que activa el PLC con cada una de ellas. Operaciones válidas del gestor de herramientas para este almacén. Las operaciones posibles en este tipo de almacén son las siguientes. TMOPERATION Significado.

  • Página 474: Descripción Detallada De Las Operaciones Del Almacén

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 7.6.2 Descripción detallada de las operaciones del almacén. A continuación se muestra una descripción detallada de las operaciones válidas para este almacén.

  • Página 475: Almacén Tipo Torreta

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . Almacén tipo torreta. Es el almacén típico de torno. Para efectuar el cambio, el almacén gira hasta colocar la nueva herramienta en la posición de trabajo. No es posible efectuar el cambio de herramienta durante el mecanizado de la pieza.

  • Página 476: Operaciones Válidas Y Marcas Que Activa El Plc Con Cada Una De Ellas

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 7.7.1 Operaciones válidas y marcas que activa el PLC con cada una de ellas. Operaciones válidas del gestor de herramientas para este almacén.
  • Página 477 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Ejemplo de funcionamiento. El siguiente ejemplo muestra, suponiendo que no hay herramienta en el cabezal, las funciones que ejecuta el CNC, los valores que envía el gestor al PLC en cada una de las operaciones y las marcas que debe activar el PLC en cada caso.

  • Página 478: Descripción Detallada De Las Operaciones Del Almacén

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 7.7.2 Descripción detallada de las operaciones del almacén. A continuación se muestra una descripción detallada de las operaciones válidas para este almacén.
  • Página 479 M a n u a l d e in s t a la ci ón . TMOPERATION = 15 Seleccionar una posición del almacén. TAKEPOS Este registro tomará valor ·0· si es un posicionamiento absoluto y valor ·1· si es un posicionamiento relativo. LEAVEPOS Este registro tomará...

  • Página 480: Comunicación Entre El Plc Y La Rutina M06

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 7.7.3 Comunicación entre el PLC y la rutina M06. La comunicación entre el PLC y la rutina M06 se realiza mediante una serie de marcas y registros genéricos.

  • Página 481: Programa De La Rutina M06

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 7.7.4 Programa de la rutina M06. %L SUB_MZ_ROT V.PLC.M[1111]=1 #WAIT FOR [V.PLC.M[1111]==0]; Marca MZROT al gestor. #RET %L SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal (llevarla a tierra). #MSG ["Extraer herramienta T%D y pulsar MARCHA", V.TM.TOOL] ;...
  • Página 482 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . $CASE 1 ; Asumir la herramienta actual como herramienta activa. LL SUB_MZ_TO_SPD $BREAK $CASE 3 ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal. LL SUB_SPD_GMCHG ;...

  • Página 483: Programación Básica Del Plc

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 7.7.5 Programación básica del PLC. Cuando se ejecuta la función –T– Cuando se ejecuta la función T el gestor envía al PLC el código TMOPERATION=11. En general es una optimización del cambio que permite orientar el almacén durante el mecanizado.

  • Página 484: Almacén Síncrono Sin Brazo Cambiador

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Almacén síncrono sin brazo cambiador. En un almacén síncrono sin brazo cambiador el almacén debe desplazarse hasta el cabezal para efectuar el cambio. No es posible efectuar el cambio de herramienta durante el mecanizado de la pieza.

  • Página 485: Operaciones Válidas Y Marcas Que Activa El Plc Con Cada Una De Ellas

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 7.8.1 Operaciones válidas y marcas que activa el PLC con cada una de ellas. Operaciones válidas del gestor de herramientas para este almacén. Las operaciones posibles en este tipo de almacén son las siguientes. TMOPERATION Significado.
  • Página 486 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . TM => PLC PLC => TM TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS SPDLTOGR + GRTOSPDL GRTOSPDL + SPDLTOMZ MZTOSPDL + SPDLTOGR MZROT SPDLTOMZ + MZTOSPDL MZROT + MZROT SPDLTOMZ + MZTOSPDL Ejemplo de funcionamiento.

  • Página 487: Descripción Detallada De Las Operaciones Del Almacén

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 7.8.2 Descripción detallada de las operaciones del almacén. A continuación se muestra una descripción detallada de las operaciones válidas para este almacén. Para cada operación se indica cuales de las señales TAKEPOS, LEAVEPOS, NEXTPOS y MZID están implicadas, así...
  • Página 488 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . TMOPERATION = 7 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta del almacén. TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta. LEAVEPOS=-4 Herramienta de tierra.
  • Página 489 M a n u a l d e in s t a la ci ón . TMOPERATION = 13 Orientar dos almacenes. Esta operación es una optimización del cambio de herramienta que permite orientar dos almacenes durante el mecanizado. Activar la marca MZROT en ambos almacenes para indicar que ha finalizado la operación, se hayan orientado los almacenes o no.

  • Página 490: Comunicación Entre El Plc Y La Rutina M06

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 7.8.3 Comunicación entre el PLC y la rutina M06. La comunicación entre el PLC y la rutina M06 se realiza mediante una serie de marcas y registros genéricos.

  • Página 491: Programa De La Rutina M06

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 7.8.4 Programa de la rutina M06. %L SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal (llevarla a tierra). #MSG ["Extraer herramienta T%D y pulsar MARCHA", V.TM.TOOL] ;...
  • Página 492 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . $CASE 2 ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén. LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático. LL SUB_SPD_TO_MZ ;...

  • Página 493: Programación Básica Del Plc

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 7.8.5 Programación básica del PLC. Cuando se ejecuta la función –T– Cuando se ejecuta la función T el gestor envía al PLC el código TMOPERATION=11. En general es una optimización del cambio que permite orientar el almacén durante el mecanizado.

  • Página 494: Almacén Síncrono Con Brazo Cambiador De 1 Pinza

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Almacén síncrono con brazo cambiador de 1 pinza. Los almacenes síncronos con brazo cambiador (1 o 2 pinzas) tienen el almacén próximo al cabezal y el cambio se realiza con ayuda del brazo cambiador.

  • Página 495: Operaciones Válidas Y Marcas Que Activa El Plc Con Cada Una De Ellas

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 7.9.1 Operaciones válidas y marcas que activa el PLC con cada una de ellas. Operaciones válidas del gestor de herramientas para este almacén. Las operaciones posibles en este tipo de almacén son las siguientes. TMOPERATION Significado.
  • Página 496 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . TM => PLC PLC => TM TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS SPDLTOCH1 + (CH1TOMZ & GRTOSPDL) (SPDLTOGR & MZTOCH1) + CH1TOSPDL SPDLTOGR + GRTOSPDL GRTOSPDL + SPDLTOCH1 + CH1TOMZ MZTOCH1 + CH1TOSPDL +...

  • Página 497: Descripción Detallada De Las Operaciones Del Almacén

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 7.9.2 Descripción detallada de las operaciones del almacén. A continuación se muestra una descripción detallada de las operaciones válidas para este almacén. Para cada operación se indica cuales de las señales TAKEPOS, LEAVEPOS, NEXTPOS y MZID están implicadas, así...
  • Página 498 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . La secuencia de esta operación es la siguiente. El gestor también admite la secuencia 1-3-2. Coger la herramienta del cabezal con la pinza ·1· y activar la marca SPDLTOCH1. Dejar la herramienta de la pinza ·1·...
  • Página 499 M a n u a l d e in s t a la ci ón . TMOPERATION = 13 Orientar dos almacenes. Esta operación es una optimización del cambio de herramienta que permite orientar dos almacenes durante el mecanizado. Activar la marca MZROT en ambos almacenes para indicar que ha finalizado la operación, se hayan orientado los almacenes o no.

  • Página 500: Comunicación Entre El Plc Y La Rutina M06

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 7.9.3 Comunicación entre el PLC y la rutina M06. La comunicación entre el PLC y la rutina M06 se realiza mediante una serie de marcas y registros genéricos.

  • Página 501: Programa De La Rutina M06

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 7.9.4 Programa de la rutina M06. %L SUB_MZ_TO_CH1 ; Coger la herramienta del almacén con la pinza 1. M101 ; Función auxiliar para ejecutar acción. V.PLC.M[1101]=1 ;...
  • Página 502 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . $IF [V.S.EXECUTION == 1] ; CNC en ejecución $SWITCH V.PLC.TMOPERATION ; Analiza el tipo de operación. $CASE 1 ; Coger una herramienta del almacén y ponerla en el cabezal.
  • Página 503 M a n u a l d e in s t a la ci ón . $CASE 10 ; Coger una herramienta del almacén y dejarla en tierra pasando por el cabezal. LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático. LL SUB_MZ_TO_CH1 ;...

  • Página 504: Programación Básica Del Plc

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 7.9.5 Programación básica del PLC. Cuando se ejecuta la función –T– Cuando se ejecuta la función T el gestor envía al PLC el código TMOPERATION=11. En general es una optimización del cambio que permite orientar el almacén durante el mecanizado.
  • Página 505 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Señal de emergencia del gestor. Tratamiento de la señal de emergencia del gestor de herramientas. DFU B11KEYBD1 AND NOT TMINEM = SET SETTMEM DFU TMINEM = RES SETTMEM Si se pulsa la tecla USER12 se activa la emergencia.

  • Página 506: Almacén Síncrono Con Brazo Cambiador De 2 Pinzas

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 7.10 Almacén síncrono con brazo cambiador de 2 pinzas. Los almacenes síncronos con brazo cambiador (1 o 2 pinzas) tienen el almacén próximo al cabezal y el cambio se realiza con ayuda del brazo cambiador.

  • Página 507: Operaciones Válidas Y Marcas Que Activa El Plc Con Cada Una De Ellas

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 7.10.1 Operaciones válidas y marcas que activa el PLC con cada una de ellas. Operaciones válidas del gestor de herramientas para este almacén. Las operaciones posibles en este tipo de almacén son las siguientes. TMOPERATION Significado.
  • Página 508 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . TM => PLC PLC => TM TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS (SPDLTOCH2 & MZTOCH1) + (CH1TOSPDL & CH2TOMZ) SPDLTOCH2 + (CH2TOMZ & GRTOSPDL) (SPDLTOGR &...

  • Página 509: Descripción Detallada De Las Operaciones Del Almacén

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 7.10.2 Descripción detallada de las operaciones del almacén. A continuación se muestra una descripción detallada de las operaciones válidas para este almacén. Para cada operación se indica cuales de las señales TAKEPOS, LEAVEPOS, NEXTPOS y MZID están implicadas, así...
  • Página 510 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . La secuencia de esta operación es la siguiente. El gestor también admite la secuencia 1-3-2. Coger la herramienta del cabezal con la pinza ·2· y activar la marca SPDLTOCH2. Dejar la herramienta de la pinza ·2·...
  • Página 511 M a n u a l d e in s t a la ci ón . TMOPERATION = 12 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta del mismo almacén (como TMOPERATION=5). Es una operación optimizada, válida sólo en los siguientes tipos de almacén síncrono.

  • Página 512: Comunicación Entre El Plc Y La Rutina M06

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 7.10.3 Comunicación entre el PLC y la rutina M06. La comunicación entre el PLC y la rutina M06 se realiza mediante una serie de marcas y registros genéricos.

  • Página 513: Programa De La Rutina M06

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 7.10.4 Programa de la rutina M06. %L SUB_MZ_TO_CH1 ; Coger la herramienta del almacén con la pinza 1. M101 ; Función auxiliar para ejecutar acción. V.PLC.M[1101]=1 ;...
  • Página 514 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . $IF [V.S.EXECUTION == 1] ; CNC en ejecución $SWITCH V.PLC.TMOPERATION ; Analiza el tipo de operación. $CASE 1 ; Coger una herramienta del almacén y ponerla en el cabezal.
  • Página 515 M a n u a l d e in s t a la ci ón . $CASE 10 ; Coger una herramienta del almacén y dejarla en tierra pasando por el cabezal. LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático. LL SUB_MZ_TO_CH1 ;...

  • Página 516: Programación Básica Del Plc

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 7.10.5 Programación básica del PLC. Cuando se ejecuta la función –T– Cuando se ejecuta la función T el gestor envía al PLC el código TMOPERATION=11. En general es una optimización del cambio que permite orientar el almacén durante el mecanizado.
  • Página 517 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Señal de emergencia del gestor. Tratamiento de la señal de emergencia del gestor de herramientas. DFU B11KEYBD1 AND NOT TMINEM = SET SETTMEM DFU TMINEM = RES SETTMEM Si se pulsa la tecla USER12 se activa la emergencia.

  • Página 518: Almacén Asíncrono Con Brazo Cambiador

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 7.11 Almacén asíncrono con brazo cambiador. Los almacenes asíncronos tienen el almacén alejado del cabezal y el cambio se realiza con ayuda del brazo cambiador.

  • Página 519: Operaciones Válidas Y Marcas Que Activa El Plc Con Cada Una De Ellas

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 7.11.1 Operaciones válidas y marcas que activa el PLC con cada una de ellas. Operaciones válidas del gestor de herramientas para este almacén. Las operaciones posibles en este tipo de almacén son las siguientes. TMOPERATION Significado.
  • Página 520 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . TM => PLC PLC => TM TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS (a) SPDLTOCH2 + CH2TOMZ + CH1TOSPDL (b) SPDLTOCH2 + CH1TOSPDL + TCHANGEOK + CH2TOMZ (a) SPDLTOCH2 + CH2TOMZ + GRTOSPDL (b) SPDLTOCH2 + GRTOSPDL +...

  • Página 521: Descripción Detallada De Las Operaciones Del Almacén

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 7.11.2 Descripción detallada de las operaciones del almacén. A continuación se muestra una descripción detallada de las operaciones válidas para este almacén. Para cada operación se indica cuales de las señales TAKEPOS, LEAVEPOS, NEXTPOS y MZID están implicadas, así...
  • Página 522 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Primera secuencia: Coger la herramienta del cabezal con la pinza ·2· y activar la marca SPDLTOCH2. Dejar la herramienta de la pinza ·2· en el almacén y activar la marca CH2TOMZ. Poner la herramienta de la pinza ·1·...
  • Página 523 M a n u a l d e in s t a la ci ón . TMOPERATION = 9 Coger una herramienta de tierra y llevarla al almacén pasando por el cabezal. TAKEPOS=-4 Herramienta de tierra. LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta. La secuencia de esta operación es la siguiente.
  • Página 524 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . TMOPERATION = 16 Dejar la herramienta del brazo (pinza ·2·) en el almacén. Coger una herramienta del almacén y ponerla en el brazo (pinza ·1·). Esta operación es una optimización del cambio de herramienta que permite dejar la en el almacén la herramienta de la pinza ·2·...

  • Página 525: Comunicación Entre El Plc Y La Rutina M06

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 7.11.3 Comunicación entre el PLC y la rutina M06. La comunicación entre el PLC y la rutina M06 se realiza mediante una serie de marcas y registros genéricos.

  • Página 526: Programa De La Rutina M06

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 7.11.4 Programa de la rutina M06. %L SUB_MZ_TO_CH1 ; Coger la herramienta del almacén con la pinza 1. M101 ; Función auxiliar para ejecutar acción. V.PLC.M[1101]=1 ;...
  • Página 527 M a n u a l d e in s t a la ci ón . %SUB_M6.nc #ESBLK ; Activar tratamiento de bloque único #DSTOP ; Deshabilitar tecla STOP ; Orden al gestor para comenzar el cambio de herramienta. $IF [[[V.G.FULLSTATUS & 255]<9] | [[V.G.FULLSTATUS & 255]>13]] $IF [[V.G.CNCAUTSTATUS &...
  • Página 528 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . $CASE 6 ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger otra de tierra. LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático. LL SUB_ARM_TO_CHG ;...

  • Página 529: Programación Básica Del Plc

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 7.11.5 Programación básica del PLC. Cuando se ejecuta la función –T– Cuando se ejecuta la función T el gestor envía al PLC el código TMOPERATION=11 para coger la próxima herramienta en el brazo y acercarla al cabezal durante el mecanizado.
  • Página 530 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Tratamiento de la función M106: • Dar por finalizada cuando el brazo abandona la zona de posible colisión y se puede mecanizar.

  • Página 531: Seleccionar El Idioma Y La Distribución De Teclado

    SIMULAR UN TECLADO DESDE EL PLC. CÓDIGOS DE TECLAS. Seleccionar el idioma y la distribución de teclado. La distribución del teclado controla los caracteres que aparecen en la pantalla cuando se pulsan las teclas. Para que los caracteres de la pantalla coincidan con las teclas, en el sistema operativo hay que seleccionar la distribución de teclado adecuada.
  • Página 532 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Hacer click en la pestaña "Teclados e idiomas" y a continuación, hacer click en "Cambiar teclados". En en apartado "Servicios instalados", hacer click en el botón "Agregar". Añadir el idioma de entrada deseado y la distribución de teclado (en este caso inglés (Estados Unidos)).

  • Página 533: Códigos De Tecla

    • Las teclas que no disponen de una hotkey asociada, no se pueden simular. • La tecla con el logo Fagor no se puede simular. Esta tecla no está disponible en todos los teclados.

  • Página 534: Atajos De Teclado. Teclas Propias Del Cnc

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 8.2.1 Atajos de teclado. Teclas propias del CNC. Modo de trabajo. Tecla. Hotkey. Ventana de tareas. [CTRL]+[A] Menú principal. [CTRL]+[SHIFT]+[F1] MAIN MENU Modo automático.

  • Página 535: Consultar La Última Tecla Aceptada Por El Cnc

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . Consultar la última tecla aceptada por el CNC. La variable (V.)G.KEY guarda el código de la última tecla aceptada por el CNC (código de tecla pulsada).
  • Página 536 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Combinación de teclas. Para simular desde el PLC una combinación de teclas (por ejemplo [CTRL]+[F1]), proceder de la siguiente manera. Se recomienda utilizar un retardo de al menos 200 ms entre el envío de dos códigos (por seguridad).

  • Página 537: Códigos De Tecla En Función De La Distribución Del Teclado

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . Códigos de tecla en función de la distribución del teclado. 8.5.1 Scan codes. Distribución de teclado "Español (España)". En las teclas con varios caracteres, para enviar el primer carácter (minúscula), utilizar los códigos indicados;...

  • Página 538: Scan Codes. Distribución De Teclado "Inglés (Estados Unidos)

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 8.5.2 Scan codes. Distribución de teclado "Inglés (Estados Unidos)". En las teclas con varios caracteres, para enviar el primer carácter (minúscula), utilizar los códigos indicados;...

  • Página 539: Ejemplo. Simular El Teclado Desde El Plc

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . Ejemplo. Simular el teclado desde el PLC. La primera tecla de usuario (B0KEYBD1) realiza las siguientes operaciones. El CNC accede al modo manual. El CNC accede al modo MDI. El CNC realiza una búsqueda de referencia máquina del eje X.
  • Página 540 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . CNC 8070 : 1911) ·540·...

  • Página 541: Variables Del Cnc

    VARIABLES DEL CNC. Toda la información sobre las variables del CNC está en el manual "Variables del CNC", disponible en el sitio web corporativo de Fagor Automation. El nombre del documento electrónico es man_8070_var.pdf. http://www.fagorautomation.com/en/downloads/ CNC 8070 : 1911) ·541·...
  • Página 542 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . CNC 8070 : 1911) ·542·...

  • Página 543: Temas Conceptuales

    PARTE 2. TEMAS CONCEPTUALES.
  • Página 544 PÁGINA EN BLANCO ·544·...

  • Página 545: Configurar El Nombre Y Número De Ejes Y Cabezales

    CONFIGURACIÓN GENERAL. 10.1 Configurar el nombre y número de ejes y cabezales. Nombres válidos para los ejes y los cabezales. El nombre del eje estará definido por 1 ó 2 caracteres. El primer carácter debe ser una de las letras X - Y - Z - U - V - W - A - B - C. El segundo carácter es opcional y será un sufijo numérico entre 1 y 9.

  • Página 546: Configurar El Número De Ejes Y Cabezales Del Sistema

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 10.1.1 Configurar el número de ejes y cabezales del sistema. La configuración de ejes y cabezales del sistema se define mediante los parámetros máquina NAXIS, AXISNAME, NSPDL y SPDLNAME.

  • Página 547: Configurar El Número De Ejes Y Cabezales De Los Canales

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 10.1.2 Configurar el número de ejes y cabezales de los canales. En un sistema monocanal o multicanal hay que distribuir los ejes y cabezales definidos en el sistema entre los diferentes canales.

  • Página 548: Ejemplos De Configuración

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 10.2 Ejemplos de configuración. A continuación se ofrecen diferentes configuraciones de máquinas. En cada una de ellas se indica cuál es el número lógico e índice en el canal de cada eje y cabezal. En cada ejemplo también se muestra el plano de trabajo asociado a las funciones G17, G18 y G19.

  • Página 549: Fresadora Con 1 Canal, 3 Ejes Y 1 Cabezal

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 10.2.1 Fresadora con 1 canal, 3 ejes y 1 cabezal. Los ejes y cabezales están distribuidos de la siguiente manera. Canal ·1·. 3 ejes (X Y Z) 1 cabezal (S).

  • Página 550: Fresadora Con 1 Canal, 5 Ejes (2 Libres) Y 1 Cabezal

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 10.2.2 Fresadora con 1 canal, 5 ejes (2 libres) y 1 cabezal. Supongamos una máquina de un canal con tres ejes y cabezal y dos ejes sin asignar inicialmente.

  • Página 551: Fresadora Con 3 Canales, 9 Ejes Y 2 Cabezales

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 10.2.3 Fresadora con 3 canales, 9 ejes y 2 cabezales. Supongamos una máquina con tres canales dónde los dos primeros canales disponen de ejes y cabezales para mecanizar y el tercer canal es un sistema de carga y descarga controlado por dos ejes.

  • Página 552: Torno Con 1 Canal, 2 Ejes Y 1 Cabezal. Configuración De Ejes Tipo Plano

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Configuración de los ejes y cabezales del canal ·3·. CHAXISNAME Valor. Índice en el canal. Orden lógico. CHAXISNAME 1 Eje con índice ·1·. Número lógico ·9·.

  • Página 553: Torno Con 1 Canal, 3 Ejes Y 1 Cabezal. Configuración De Ejes Tipo Plano

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 10.2.4 Torno con 1 canal, 3 ejes y 1 cabezal. Configuración de ejes tipo plano. Los ejes y cabezales están distribuidos de la siguiente manera. Canal ·1·.

  • Página 554: Torno Con 1 Canal, 3 Ejes Y 1 Cabezal. Configuración De Ejes Tipo Triedro

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 10.2.5 Torno con 1 canal, 3 ejes y 1 cabezal. Configuración de ejes tipo triedro. Los ejes y cabezales están distribuidos de la siguiente manera. Canal ·1·.

  • Página 555: Torno Con 1 Canal, 3 Ejes (1 Libre) Y 1 Cabezal. Configuración De Ejes Tipo Plano

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 10.2.6 Torno con 1 canal, 3 ejes (1 libre) y 1 cabezal. Configuración de ejes tipo plano. Los ejes y cabezales están distribuidos de la siguiente manera. Canal ·1·.

  • Página 556: Torno Con 2 Canales, 4 Ejes Y 2 Cabezales. Configuración De Ejes Tipo Plano

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 10.2.7 Torno con 2 canales, 4 ejes y 2 cabezales. Configuración de ejes tipo plano. Los ejes y cabezales están distribuidos de la siguiente manera. Canal ·1·.

  • Página 557: Torno Con 3 Canales, 6 Ejes Y 2 Cabezales. Configuración De Ejes Tipo Plano

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 10.2.8 Torno con 3 canales, 6 ejes y 2 cabezales. Configuración de ejes tipo plano. Los ejes y cabezales están distribuidos de la siguiente manera. Canal ·1·.
  • Página 558 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . ordenadas). Las funciones G17 y G19 no son válidas. Cómo sólo hay dos ejes, la función G20 no tiene sentido. CNC 8070 : 1911) ·558·...

  • Página 559: Configurar Un Eje

    CONFIGURAR UN EJE. 11.1 Configurar un eje como eje rotativo. El CNC admite diferentes formas de configurar un eje rotativo, en función de como va a realizar los desplazamientos. Así el CNC puede tener ejes rotativos con límites de recorrido, por ejemplo entre 0º...
  • Página 560 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Configuración de los parámetros máquina. Los parámetros máquina MODUPLIM y MODLOWLIM establecen los límites del módulo del eje; no hay límites de recorrido. Parámetro.
  • Página 561 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Configuración de los parámetros máquina. Los parámetros máquina MODUPLIM y MODLOWLIM establecen los límites del módulo del eje; no hay límites de recorrido. Parámetro. Valor.

  • Página 562: Configurar Dos Ejes Como Un Eje Tándem

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 11.2 Configurar dos ejes como un eje tándem. Un eje tándem consiste en dos motores acoplados mecánicamente entre sí formando un único sistema de transmisión (eje o cabezal).

  • Página 563: Configuración Del Eje Tándem. Parámetros Máquina

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 11.2.1 Configuración del eje tándem. Parámetros máquina. Las parejas tándem del sistema se configuran desde los parámetros máquina. Cada pareja tándem dispone de los siguientes parámetros máquina generales para su configuración. Parámetro.
  • Página 564 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Aplicar un valor de precarga en el tándem. La precarga es el par previo que se aplica, en sentidos opuestos, a ambos motores del tándem para establecer una tracción entre ellos con el fin de eliminar la holgura cuando el tándem se encuentra en reposo.

  • Página 565: Efecto De La Precarga

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 11.2.2 Efecto de la precarga. Los siguientes diagramas muestran el efecto de la precarga en diferentes situaciones. Precarga en reposo. Precarga con aceleración. Precarga a velocidad constante. Par de fricción > Precarga. CNC 8070 : 1911) ·565·...
  • Página 566 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Precarga a velocidad constante. Par de fricción < Precarga. Precarga con deceleración. CNC 8070 : 1911) ·566·...

  • Página 567: Configuración Del Eje Tándem. Diagramas De Bloques

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 11.2.3 Configuración del eje tándem. Diagramas de bloques. El diagrama de bloques del sistema de control del tándem muestra el eje tándem maestro con su eje tándem esclavo. El diagrama de bloques para una máquina gantry está formado por dos esquemas iguales al dado en la figura.
  • Página 568 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Control del eje tándem. El diagrama de bloques representativo de la aplicación del control del eje tándem es el siguiente. La nomenclatura utilizada tiene el siguiente significado: Par del motor maestro del tándem.

  • Página 569: Variables Asociadas Al Tándem

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 11.2.4 Variables asociadas al tándem. Variables asociadas a los parámetros máquina generales. Estas variables son de lectura síncrona y se evalúan durante la preparación de bloques. Las denominaciones de las variables son genéricas.

  • Página 570: Proceso De Ajuste Del Tándem

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 11.2.5 Proceso de ajuste del tándem. En este proceso debe tenerse en cuenta el tipo de máquina de la que se dispone. En general, una máquina tándem posee frecuencia de resonancia baja;...

  • Página 571: Ejes Analógicos

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 11.3 Ejes analógicos. 11.3.1 Configurar el número de salida analógica y de la entrada de captación. Tanto la entrada de captación como la salida para la consigna se configuran desde los parámetros máquina.
  • Página 572 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Entrada de captación en los módulos remotos CANfagor. Parámetro. Valor. COUNTERTYPE Remoto. COUNTERID Número de la entrada de captación. Para la entrada de captación se utiliza un módulo de contadoras en los módulos remotos. El parámetro COUNTERID indica el número de la entrada de captación a utilizar.

  • Página 573: Configurar 2 Ejes Con La Misma Entrada Captación Y Salida Analógica

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 11.3.2 Configurar 2 ejes con la misma entrada captación y salida analógica. Hay máquinas donde existen 2 ejes que nunca están de forma simultánea en la misma configuración, ya que uno de ellos está...

  • Página 574: Gestión Multieje

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 11.4 Gestión multieje. Un grupo multieje consiste en varios ejes o cabezales Sercos controlados por un único regulador, aunque no de forma simultánea. Los ejes y cabezales podrán tener dinámicas diferentes y podrán estar controlados por el mismo motor o por motores diferentes.
  • Página 575 M a n u a l d e in s t a la ci ón . • La selección del eje que gobierna el regulador se realiza desde el PLC (marca SWITCH(axis)). El PLC debe aparcar o poner como visualizador los ejes que no gobierna el regulador.

  • Página 576: Configuración De Un Grupo Multieje. Los Parámetros Máquina

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 11.4.1 Configuración de un grupo multieje. Los parámetros máquina. Cómo configurar un grupo multieje. Los grupos multieje se configuran desde los parámetros máquina. Cada grupo multieje dispone de los siguientes parámetros máquina generales para su configuración.
  • Página 577 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Cómo configurar la captación externa (captación directa). Parámetro. Significado. COUNTERTYPE Tipo de entrada de captación del eje; regulador, local o remota. COUNTERID Número de la entrada de captación del eje. Tipo de entrada de captación del eje.
  • Página 578 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Número de la entrada de captación del eje. Dependiendo del tipo de captación, este parámetro indicará cuál es la entrada de captación a utilizar (si la captación es local o remota) o el número de regulador.

  • Página 579: Configuración De Un Grupo Multieje. La Maniobra Del Plc

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 11.4.2 Configuración de un grupo multieje. La maniobra del PLC. Los grupos multieje se gestionan desde el PLC, para lo cual dispone de la siguiente marca. Señal de PLC.

  • Página 580: Cómo Cambiar El Set Y La Gama En El Cnc Y El Regulador

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 11.4.3 Cómo cambiar el set y la gama en el CNC y el regulador. Entendemos por set a un conjunto de parámetros susceptibles de ser activados y por gama a los parámetros específicos de la reducción.

  • Página 581: Ejemplos De Configuración

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 11.4.4 Ejemplos de configuración. Ejemplo 1. Sistema con dos ejes, cada uno con su motor. El sistema tiene las siguientes características. • Un único regulador controla dos ejes, cada uno con su motor. •...
  • Página 582 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Ejemplo 2. Sistema con dos ejes y sólo un motor. El sistema tiene las siguientes características. • Un único regulador controla dos ejes con el mismo motor. •...

  • Página 583: Búsqueda De Referencia O De Cero Máquina

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 11.5 Búsqueda de referencia o de cero máquina. ¿Qué es la búsqueda de referencia máquina? La búsqueda de referencia es la operación mediante la cual se realiza la sincronización del sistema.
  • Página 584 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . CNC 8070 : 1911) ·584·...

  • Página 585: Búsqueda De Referencia Máquina (Ejes Y Cabezales)

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 11.5.1 Búsqueda de referencia máquina (ejes y cabezales). Búsqueda de referencia con un sistema de captación que no dispone de I0s codificados. Parámetro. Significado. I0TYPE No codificado.
  • Página 586 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Cuando los ejes son Sercos posición, en la homogeneización de parámetros el CNC envía el valor del parámetro REFSHIFT al regulador para que éste lo tenga en cuenta; de esta manera, la cota del CNC y la del regulador es la misma.
  • Página 587 M a n u a l d e in s t a la ci ón . El CNC realizará una nueva búsqueda de referencia del cabezal en las siguientes circunstancias. • Cuando se programa una nueva búsqueda de referencia con la función G74, desde el programa o modo MDI/MDA.

  • Página 588: Búsqueda De Referencia Máquina (Ejes Gantry)

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 11.5.2 Búsqueda de referencia máquina (ejes gantry). La búsqueda de referencia de los ejes gantry se puede realizar de las tres formas explicadas para el resto de ejes y cabezales.
  • Página 589 M a n u a l d e in s t a la ci ón . también el parámetro REFSHIFT. En este caso, el eje se moverá para aplicar el valor de REFSHIFT. Búsqueda de referencia con un sistema de captación que dispone de I0s codificados o donde ningún eje dispone de micro.

  • Página 590: Límites De Software De Los Ejes

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 11.6 Límites de software de los ejes. Los límites de software definen los límites de recorrido de los ejes, para evitar que los carros alcancen los topes mecánicos.
  • Página 591 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Límites de software que aplica el CNC. El CNC puede tener dos grupos de límites de software activos, donde cada grupo puede estar compuesto por un límite superior y otro inferior en cada eje; es decir, cada eje puede tener definidos en total dos límites superiores y dos inferiores.

  • Página 592: Cómo Definir Los Límites De Software

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 11.6.1 Cómo definir los límites de software. Consideraciones para definir los límites de software. Los límites de software pueden ser positivos o negativos, pero los límites inferiores deben ser menores que los límites superiores;...
  • Página 593 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Segundos límites de software. Estos límites de software se definen mediante las siguientes variables, con permiso de escritura desde el programa pieza, MDI, PLC o interfaz. Estas variables se inicializan en el encendido, asumiendo el máximo valor posible.

  • Página 594: Definir La Tolerancia Permitida A Un Eje Situado Sobre Los Límites De Software

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 11.6.2 Definir la tolerancia permitida a un eje situado sobre los límites de software. La tolerancia para los límites de software se define mediante el parámetro máquina SWLIMITTOL.
  • Página 595 COMPENSACIÓN VOLUMÉTRICA. Una de las causas de la falta de precisión en los posicionamientos viene dada por los errores geométricos de la máquina, surgidos durante su fabricación y montaje, desgastes, deformaciones elásticas, etc. La compensación volumétrica corrige en gran medida estos errores geométricos, mejorando así...
  • Página 596 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Tipos de compensación volumétrica. El CNC dispone de tres tipos de compensación volumétrica, seleccionables mediante su opción de software correspondiente; básica, media o grande. La opción "Compensación volumétrica grande"...

  • Página 597: Compensación Volumétrica Básica

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 12.1 Compensación volumétrica básica. En la compensación volumétrica básica hay que definir ambos ejes, el que se mueve y el que se compensa. Esto permite definir otro tipo de compensaciones que no impliquen a los tres mismos ejes;...

  • Página 598: Archivo Con Los Datos Para La Compensación Volumétrica Básica

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 12.1.3 Archivo con los datos para la compensación volumétrica básica. El archivo con los datos a compensar será un archivo de texto (formato csv). El OEM o la empresa responsable de la calibración deben generar este archivo y definirlo en el parámetro máquina VCOMPFILE.

  • Página 599: Secuencia Para Definir Los Valores En El Archivo

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 12.1.4 Secuencia para definir los valores en el archivo. Suponiendo un triedro en los siguientes ejes. VMOVAXIS1=X VMOVAXIS2=Y VMOVAXIS3=Z. La primera fila corresponde al punto "X(P1), Y(P1), Z(P1)". Este punto corresponde al punto inicial del volumen a compensar (parámetros INIPOSAX1, INIPOSAX2, INIPOSAX3).
  • Página 600 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Una vez definidos todos los puntos del plano (cota Z(P1)), repetir la misma operación desde el punto "X(P1), Y(P1), Z(P2)" hasta el último punto del eje Z (parámetro NPOINTSAX3).

  • Página 601: Variables

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 12.1.5 Variables. Las siguientes variables son accesibles desde; (PRG) el programa pieza y desde el modo MDI/MDA, PLC e (INT) una aplicación externa. La tabla indica, para cada variable, si el acceso es de lectura (R) o de escritura (W).
  • Página 602 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Señales modificables generales. Variables. (V.)PLC.VOLCOMP1 R(*) (V.)PLC.VOLCOMP2 (V.)PLC.VOLCOMP3 (V.)PLC.VOLCOMP4 Estas variables refleja el valor de las marcas VOLCOMP1 a VOLCOMP4 del PLC. Si el PLC activa una de estas marcas (cambio de 0 a 1), el CNC activa la compensación volumétrica correspondiente (parámetro VOLCOMP).

  • Página 603: Compensación Volumétrica Media O Grande

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 12.2 Compensación volumétrica media o grande. 12.2.1 Puesta a punto. Parámetros máquina; generales. Parámetro. Significado. VOLCOMP Este parámetro muestra las tablas de compensación volumétrica. VCOMPAXIS1 Estos parámetros definen los ejes a compensar mediante la compensación volumétrica.

  • Página 604: Variables

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 12.2.3 Variables. Las siguientes variables son accesibles desde; (PRG) el programa pieza y desde el modo MDI/MDA, PLC e (INT) una aplicación externa. La tabla indica, para cada variable, si el acceso es de lectura (R) o de escritura (W).
  • Página 605 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Compensación volumétrica. Variables. (V.)[ch].A.VOLCOMP.xn R(*) Valor que está añadiendo la compensación volumétrica al eje. Si la compensación volumétrica no está activa, la variable devuelve valor 0 (cero).

  • Página 606: Mensajes De Error (Causa Y Solución)

    El CNC ha detectado un error interno en el cálculo de la compensación volumétrica, y ha anulado los valores de la compensación. SOLUCIÓN Póngase en contacto con Fagor Automation. 23103 'No se puede activar la marca VOLCOMP sin una tabla validada' DETECCIÓN...
  • Página 607 M a n u a l d e in s t a la ci ón . 23104 'No se puede activar la marca VOLCOMP con otra tabla activa sobre ejes comunes' DETECCIÓN Durante la ejecución. CAUSA El PLC ha intentado activar una compensación volumétrica con otra activa, y alguno de los ejes utilizados es común en ambas compensaciones.
  • Página 608 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . CNC 8070 : 1911) ·608·...
  • Página 609 SURFACE hacen que los mecanizados sean más precisos. En pruebas realizadas en Fagor se ha obtenido una mejora media en la precisión de un 25-30%. Paralelamente el CNC controla de una manera mucho más suave el movimiento de la máquina reduciendo notablemente las vibraciones originadas por la geometría de la pieza...

  • Página 610: Influencia Del Tipo De Aceleración Y De Los Filtros En El Modo Hsc

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 13.1 Influencia del tipo de aceleración y de los filtros en el modo HSC. M e c a n i z a d o H S C o p t i m i z a n d o e l e r r o r c o r d a l ( m o d o CONTERROR).

  • Página 611: Configuración Del Modo Hsc

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 13.2 Configuración del modo HSC. 13.2.1 Puesta a punto. Parámetros máquina; generales. Parámetro. Significado. HSCDEFAULMODE Modo por defecto al programar #HSC ON. FEEDAVRG Este parámetro habilita el ajuste del avance en función de la velocidad de lectura de bloques y del tamaño de los mismos.

  • Página 612: Puesta A Punto. Parámetros Máquina; Set Del Eje

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Parámetro. Significado. FASTFILTFREQ Este parámetro activa un filtro "paso bajo" automático para todos los ejes del canal durante la ejecución en modo HSC FAST, el cuál permite suavizar la respuesta de los ejes generando una trayectoria más suave.

  • Página 613: Variables

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 13.3 Variables. Las siguientes variables son accesibles desde; (PRG) el programa pieza y desde el modo MDI/MDA, PLC e (INT) una aplicación externa. La tabla indica, para cada variable, si el acceso es de lectura (R) o de escritura (W).

  • Página 614: Análisis Del Tiempo De Ciclo En El Canal

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 13.3.2 Análisis del tiempo de ciclo en el canal. Variables. (V.)[ch].G.CHTIMERATE R(*) Porcentaje del tiempo de ciclo que utiliza el canal. Esta variable ayuda a determinar si es la ejecución concreta de un canal la que está...

  • Página 615: Variables Asociadas A La Limitación En El Avance

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 13.3.4 Variables asociadas a la limitación en el avance. Variables. (V.)[ch].G.PERFRATE R(*) Porcentaje de bloques que gestiona el CNC en la preparación de bloques, respecto el óptimo alcanzable, para alcanzar el avance máximo en cada tramo.

  • Página 616: Variables Asociadas Al Bloque En Ejecución

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Variables. (V.)[ch].G.PARLIMC R(*) Causa que limita el avance en la esquina, en el bloque en ejecución. La variable devuelve uno de los siguientes valores. [1] El avance máximo del eje.

  • Página 617: Variables Asociadas A Las Cotas En El Lazo

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 13.3.6 Variables asociadas a las cotas en el lazo. Variables. (V.)[ch].A.IPOPOS.xn R(*) (V.)[ch].A.IPOPOS.sn (V.)[ch].SP.IPOPOS.sn Cota teórica a la salida del interpolador, antes de la transformación; es decir, en cotas pieza.

  • Página 618: Variables Asociadas A La Velocidad En El Lazo

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 13.3.7 Variables asociadas a la velocidad en el lazo. Variables. (V.)[ch].A.TFEED.xn R(*) (V.)[ch].A.TFEED.sn (V.)[ch].SP.TFEED.sn Valor instantáneo teórico de la velocidad a la entrada del lazo de posición.

  • Página 619: Variables Asociadas A La Consigna Y El Feedback

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 13.3.8 Variables asociadas a la consigna y el feedback. Variables. (V.)[ch].A.POSCMD.xn R(*) (V.)[ch].A.POSCMD.sn (V.)[ch].SP.POSCMD.sn Consigna de posición para Sercos. Unidades: -. (V.)[ch].A.POSNC.xn R(*) (V.)[ch].A.POSNC.sn (V.)[ch].SP.POSNC.sn Feedback de posición.

  • Página 620: Proceso De Análisis Y Ajuste Del Modo Hsc

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 13.4 Proceso de análisis y ajuste del modo HSC. Para el ajuste del modo HSC, los ejes del CNC deben tener los parámetros G00FEED, ACCEL, LACC1, LACC2 y ACCJERK testeados y ajustados al máximo que la dinámica de la máquina permite.
  • Página 621 M a n u a l d e in s t a la ci ón . y el mecanizado pierda una simetría que sí tiene el gráfico. Para analizar la causa de esta disminución del avance, el CNC dispone de las siguientes variables. Variable.
  • Página 622 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Comprobar si el error generado es superior al programado. Consultar la variable V.G.LIMERROR para conocer el valor del error que desactiva los splines.

  • Página 623: Los Lazos Y Las Variables

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 13.5 Los lazos y las variables. (V.)MPG.IMOVEMACH (V.)A.INDPOS.xn INDEPENDENT INTERPOLATOR (V.)A.ITPOS.xn V.A.MANOF.1 V.A.ADDMANOF.1 (V.)G.PATHFEED (V.)A.FILTERIN.xn (V.)A.FILTEROUT.xn Velocity (V.)A.IPOPOS.1 command axis 1 SLOPE INTERPOLATOR TRANSFOR FILTER Movement block...
  • Página 624 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . CNC 8070 : 1911) ·624·...
  • Página 625 SUBRUTINAS. El CNC dispone de una serie de subrutinas que, en función de la configuración de la máquina, deben estar definidas (subrutina asociada al cambio de herramienta, a la búsqueda de referencia, etc). Subrutina. Significado. Subrutina asociada al start. Nombre: PROGRAM_START PROGRAM_START_C1 PROGRAM_START_C2 PROGRAM_START_C3...
  • Página 626 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Subrutina. Significado. Subrutinas OEM asociadas a Nombre: Parámetro general OEMSUB(G380) a OEMSUB(G399). las funciones G380 a G399. Canales: Subrutina por canal. Path: ..\Mtb\Sub.

  • Página 627: Ejecutar Subrutinas Desde La Memoria Ram (Extensión *.fSt)

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 14.1 Ejecutar subrutinas desde la memoria RAM (extensión *.fst). Si durante la ejecución se utilizan repetidamente las mismas subrutinas, es más eficiente cargar estas subrutinas en la memoria RAM del CNC, ya que así el acceso a las mismas es más rápido, y por lo tanto se optimiza el tiempo de ejecución.

  • Página 628: Subrutina Asociada Al Start

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 14.2 Subrutina asociada al start. En cada canal, el start de ejecución puede tener asociada una subrutina, que se ejecuta al pulsar la tecla [START], desde el modo automático, para iniciar la ejecución del programa entero;...

  • Página 629: Subrutina Asociada Al Reset

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 14.3 Subrutina asociada al reset. En cada canal, el reset puede tener una subrutina asociada, que se ejecuta al pulsar la tecla [RESET] del panel de mando o cuando el PLC activa la marca RESETIN. Esta subrutina permite, por ejemplo, poner unas condiciones iniciales diferentes de las que fija el reset o condicionadas a la configuración de la máquina, activar operaciones/modos que deshabilita el reset, etc.
  • Página 630 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Proceso de reset con RESETIN. RESETIN MINAENDW RESEOUT PROGRAM_RESET (1) El PLC activa la marca RESETIN. (2) Tiempo para asumir las condiciones iniciales. (3) El canal activa la marca RESETOUT.

  • Página 631: Subrutina Asociadas A Los Programas Del 8055-Mc Y 8055-Tc (Subrutinas 9998 Y 9999)

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 14.4 Subrutina asociadas a los programas del 8055-MC y 8055-TC (subrutinas 9998 y 9999). Para poder ejecutar programas del 8055 MC/TC, en el CNC deben existir dos subrutinas llamadas 9998 y 9999, escritas en lenguaje del 8070.

  • Página 632: Subrutinas Asociadas Al Ciclo De Calibración De Cinemática

    Subrutina asociada al inicio del ciclo de calibración de cinemática. KinCal_End.nc Subrutina asociada al final del ciclo de calibración de cinemática. Fagor suministra ambas subrutinas vacías; es responsabilidad del fabricante definir ambas subrutinas. Una actualización de software no modifica las subrutinas existentes. 14.5.1 Configurar las subrutinas.

  • Página 633: Subrutinas Asociadas Al Ciclo De Calibración De Herramienta

    14.6 Subrutinas asociadas al ciclo de calibración de herramienta. Las subrutinas suministradas por Fagor ofrecen una gestión básica de los palpadores, por lo que deben ser adaptadas y configuradas apropiadamente por el OEM. Fagor suministra la subrutina S u b _ P r o b e _ To o l _ B e g i n . f s t a s o c i a d a a l a e n t r a d a d e p a l p a d o r 1 y l a s u b r u t i n a Sub_Probe_Piece_Begin.fst asociada a la entrada de palpador 2.

  • Página 634: Ejemplo De Subrutina

    If probe is actived in no G100/3 motion, CNC will stop motion and shows an error. If not used in PLC, it is actived by default. #COMMENT END Ejemplo de subrutina Sub_Probe_Tool_End.fst suministrada por Fagor (a adaptar por el OEM). #ESBLK ;Deactivate PROBE1 Hardware by PLC output...

  • Página 635: Subrutinas Asociadas Al Ciclo De Medición De Pieza

    14.7 Subrutinas asociadas al ciclo de medición de pieza. Las subrutinas suministradas por Fagor ofrecen una gestión básica de los palpadores, por lo que deben ser adaptadas y configuradas apropiadamente por el OEM. Fagor suministra la subrutina S u b _ P r o b e _ To o l _ B e g i n . f s t a s o c i a d a a l a e n t r a d a d e p a l p a d o r 1 y l a s u b r u t i n a Sub_Probe_Piece_Begin.fst asociada a la entrada de palpador 2.

  • Página 636: Ejemplo De Subrutina

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 14.7.2 Ejemplo de subrutina. Ejemplo de subrutina Sub_Probe_Piece_Begin.fst suministrada por Fagor (a adaptar por el OEM). #ESBLK ; Activate PROBE 2 Hardware by PLC output.

  • Página 637: Subrutina Asociada Al Cambio De Herramienta (Función T)

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 14.8 Subrutina asociada al cambio de herramienta (función T). La subrutina asociada a la herramienta se ejecuta automáticamente cada vez que se ejecuta una función T (selección de herramienta). Si dentro de esta subrutina se incluye la función M06, el proceso de carga de la herramienta se realizará...

  • Página 638: Subrutina Asociada Al Cambio De Herramienta (Función M6)

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 14.9 Subrutina asociada al cambio de herramienta (función M6). Para configurar adecuadamente los almacenes y el cambio de herramienta se debe programar la rutina asociada a la herramienta y a la función M06.

  • Página 639: 14.10 Subrutina Asociada A La Función G74

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 14.10 Subrutina asociada a la función G74. La función G74 (búsqueda de referencia máquina) se puede programar de 2 formas; indicando los ejes y el orden en el que se referencia los ejes o programando sólo G74 (sin ejes).

  • Página 640: Subrutinas Asociadas A Las Funciones M

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 14.11 Subrutinas asociadas a las funciones M. Las funciones auxiliares "M" pueden tener una subrutina asociada, que el CNC ejecutará en lugar de la función. Si dentro de una subrutina asociada a una función "M" se programa la misma función "M", el CNC ejecutará...

  • Página 641: Subrutinas Oem Asociadas A Las Funciones G180 A G189 / G380 A G399

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 14.12 Subrutinas OEM asociadas a las funciones G180 a G189 / G380 a G399. El CNC permite al fabricante de la máquina definir hasta 30 subrutinas por canal y asociarlas a las funciones G180 a G189 y G380 a G399, de manera que cuando un canal ejecute una de estas funciones, ejecutará...

  • Página 642: 14.13 Subrutinas De Interrupción

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 14.13 Subrutinas de interrupción. Las subrutinas de interrupción las define el fabricante de la máquina y se ejecutan desde el PLC. Cuando el PLC ordena la ejecución de una de estas subrutinas, el canal interrumpe la ejecución del programa y ejecuta la subrutina de interrupción correspondiente.

  • Página 643: Subrutina Asociada Al Comando #Initialsub

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 14.14 Subrutina asociada al comando #INITIALSUB. Subrutina orientada al modelo láser. Las subrutinas suministradas por Fagor ofrecen una gestión básica del láser, por lo que deben ser configuradas de forma apropiada por el OEM. Es su responsabilidad del OEM garantizar que la subrutina cumple todos los aspectos de seguridad relativos al manejo del láser.

  • Página 644: 14.15 Subrutina Asociada Al Comando #Piercing

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 14.15 Subrutina asociada al comando #PIERCING. Subrutina orientada al modelo láser. Las subrutinas suministradas por Fagor ofrecen una gestión básica del láser, por lo que deben ser configuradas de forma apropiada por el OEM. Es su responsabilidad del OEM garantizar que la subrutina cumple todos los aspectos de seguridad relativos al manejo del láser.

  • Página 645: 14.15.2 Variables

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 14.15.2 Variables. Las siguientes variables son accesibles desde; (PRG) el programa pieza y desde el modo MDI/MDA, PLC e (INT) una aplicación externa. La tabla indica, para cada variable, si el acceso es de lectura (R) o de escritura (W).

  • Página 646: 14.16 Subrutina Asociada Al Comando #Cutting On Y #Cutting Off

    14.16 Subrutina asociada al comando #CUTTING ON y #CUTTING OFF. Subrutinas orientadas al modelo láser. Las subrutinas suministradas por Fagor ofrecen una gestión básica del láser, por lo que deben ser configuradas de forma apropiada por el OEM. Es su responsabilidad del OEM garantizar que la subrutina cumple todos los aspectos de seguridad relativos al manejo del láser.

  • Página 647: 14.16.2 Variables

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 14.16.2 Variables. Las siguientes variables son accesibles desde; (PRG) el programa pieza y desde el modo MDI/MDA, PLC e (INT) una aplicación externa. La tabla indica, para cada variable, si el acceso es de lectura (R) o de escritura (W).

  • Página 648: 14.17 Subrutina Asociada Al Comando #Finalsub

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 14.17 Subrutina asociada al comando #FINALSUB. Subrutina orientada al modelo láser. Las subrutinas suministradas por Fagor ofrecen una gestión básica del láser, por lo que deben ser configuradas de forma apropiada por el OEM. Es su responsabilidad del OEM garantizar que la subrutina cumple todos los aspectos de seguridad relativos al manejo del láser.

  • Página 649: 14.18 Subrutinas De Usuario Asociadas A Las Funciones G500 A G599

    (M30), si ningún otro canal está ejecutando las subrutinas, el CNC las borra de la memoria RAM. De esta forma, si una subrutina de usuario es editada o modificada, el CNC asume los cambios la próxima vez que la ejecute. Subrutinas suministradas por Fagor. Subrutina. Significado.

  • Página 650: 14.19 Subrutinas De Usuario Asociadas A Las Funciones G8000 A G8999

    RAM. De esta forma, si una subrutina de usuario es editada o modificada, el CNC asume los cambios la próxima vez que la ejecute. Algunas de estas subrutinas tienen un funcionamiento preasignado por Fagor como macros del lenguaje ProGTL3. Si se programa una de estas funciones G, el CNC ejecuta la macro correspondiente y no la subrutina.

  • Página 651: 14.20 Ayudas A Las Subrutinas

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 14.20 Ayudas a las subrutinas. 14.20.1 Ficheros de ayuda a las subrutinas. A cada subrutina OEM (G180, G380, etc), subrutina de usuario (G500, G800, etc) y subrutina global llamada mediante #MCALL ó...
  • Página 652 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Dónde guardar los ficheros de ayuda. El fabricante de la máquina podrá guardar los ficheros de ayuda en las carpetas ..\Mtb\Sub\Help y ..\Mtb\Sub\Help\{idioma}. Como las modificaciones del directorio MTB en el modo de trabajo "Usuario"...

  • Página 653: 14.20.2 Lista De Subrutinas Disponibles

    La lista de subrutinas deberá estar en un fichero de texto (txt). El fichero se deberá editar de tal manera que cada línea sea el nombre de una posible subrutina a llamar. Ejemplo de un fichero con una lista de subrutinas. C:\CNC8070\USERS\SUB\FAGOR.NC SUBROUTINE.NC EXAMPLE.NC POSITIONING.NC...
  • Página 654 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . CNC 8070 : 1911) ·654·...

  • Página 655: Gestión De Varios Teclados

    HARDWARE. 15.1 Gestión de varios teclados. Como el CNC puede tener conectados varios paneles de jog, desde el CNC se permite configurar el comportamiento de cada uno de ellos respecto a los canales. Un panel de jog podrá estar asociado a un canal en concreto (por ejemplo, en un torno TT) o siempre al canal activo (por ejemplo, una máquina con dos puestos de trabajo donde ambos paneles de jog funcionan de igual forma).
  • Página 656 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Definir el número de paneles de jog y su relación con los canales. Parámetro máquina. Significado. NKEYBD Número de paneles de jog. KEYBD1CH ..
  • Página 657 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Configurar las teclas de usuario como teclas de jog. Parámetro máquina. Significado. USERKEYDEF Tablas para configurar las teclas de usuario como teclas de jog. USERKEYBD2DEF USERKEYBD8DEF Estos parámetros permiten configurar las teclas de usuario de cada panel como teclas de...
  • Página 658 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Deshabilitar las teclas. Marca y registros de PLC. Significado. KEYDIS1 a KEYDIS3 Estos registros inhiben (bit=1) las teclas y los conmutadores en todos los paneles de mando simultáneamente.
  • Página 659 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Deshabilitar los paneles de jog. Marca y registros de PLC. Significado. PANELOFF Si el PLC pone una de estas marcas a (=1) se deshabilita el panel de jog correspondiente.

  • Página 660: Funcionamiento De Los Paneles De Jog

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 15.1.2 Funcionamiento de los paneles de jog. Al habilitar un teclado (marca PANELOFF) y cada vez que hay un cambio en un teclado (pulsar una tecla, modificar un conmutador, etc), el canal asume el estado de las teclas y la posición de los conmutadores del nuevo teclado como los valores activos.

  • Página 661: Configurar Un Volante Como Volante De Avance

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 15.2 Configurar un volante como volante de avance. Habitualmente, cuando se mecaniza una pieza por primera vez, el avance se controla mediante el conmutador del panel de mando. El volante de avance permite utilizar uno de los volantes de la máquina para controlar dicho avance en función de lo rápido que gire el volante.
  • Página 662 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . CPS R103 LT 0 = SBS 0 R103 R103 CPS R103 GT 120 = MOV 120 R103 Ajustar el valor del registro R103; ignorar el sentido de giro del volante (signo) y limitar el valor al 120%.

  • Página 663: Asignar Un Texto De Ayuda A Las Softkeys Gráficas Y Al Icono De Estado Del Cnc

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 15.3 Asignar un texto de ayuda a las softkeys gráficas y al icono de estado del CNC. Los textos de ayuda están definidos en el archivo SoftkeyHelper.txt, y puede haber un archivo por cada idioma, los cuales se guardan en la carpeta "..\MTB \data \Lang".

  • Página 664: Módulo Remoto Rcs-S

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 15.4 Módulo remoto RCS-S. El módulo "RCS-S" permite disponer de un número adicional de entradas de contaje y salidas analógicas (I/Os remotas). Estos módulos se conectan a la unidad central a través del bus Sercos-II, siendo un nodo más dentro del bus.

  • Página 665: Configurar El Módulo Como Un Nodo Del Bus Sercos

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 15.4.1 Configurar el módulo como un nodo del bus Sercos. La contadora Sercos es, al igual que los reguladores, un tipo de nodo del anillo Sercos. Desde el punto de vista de parametrización, las contadoras Sercos tienen una doble identificación, física y lógica, como se explica a continuación.

  • Página 666: Configurar De Las Entradas De Captación

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 15.4.3 Configurar de las entradas de captación. La entrada de captación se configura desde los parámetros máquina. Cada eje dispone de los siguientes parámetros máquina para su configuración.

  • Página 667: Deshabilitar Las Alarmas De Las Entradas De Captación

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 15.4.5 Deshabilitar las alarmas de las entradas de captación. Las alarmas de las entradas de captación del módulo RCS-S (contadora Sercos) se pueden desactivar utilizando variables del regulador (parámetro DRIVEVAR). Esta opción es útil, por ejemplo, en multiejes donde se desea evitar que el eje no activo reporte alarmas que sean consecuencia del movimiento del eje activo (ejes/cabezales compartiendo señal de entrada, pero con diferentes resoluciones).

  • Página 668: Ejemplo De Parametrización

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 15.4.6 Ejemplo de parametrización. El sistema dispone de 2 contadoras Sercos (nodos 3, 5) y de 3 reguladores Sercos AXD (nodos 1, 2, 4). Además, el sistema se compone de los siguientes ejes. •...
  • Página 669 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Los parámetros SERCOUNTID1 a SERCOUNTID8 determinan el orden de las entradas de captación. Como SERCOUNTID1=5 y SERCOUNTID2=3, la primera entrada de captación será la primera del nodo 5. Eje.

  • Página 670: Numerar Las Entradas Y Salidas Digitales Del Bus Canopen

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 15.5 Numerar las entradas y salidas digitales del bus CANopen. Por defecto, el CNC numera las entradas digitales secuencialmente, según el orden en que se encuentren los módulos en el bus.
  • Página 671 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Configurar las salidas digitales. La entradas y salidas digitales se configuran desde los parámetros máquina. Parámetro. Significado. NDOMOD Número de bloques lógicos de salidas digitales. Valores posibles: De 0 a 42 (por defecto;...

  • Página 672: Ejemplo. Numeración De I/Os Mediante Los Parámetros Máquina

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 15.5.1 Ejemplo. Numeración de I/Os mediante los parámetros máquina. Ejemplo 1. Un bus CANopen dispone de los siguientes grupos remotos. • Nodo 1: Grupo remoto RIO5 con 1 módulos de 24 entradas digitales. •...
  • Página 673 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Ejemplo 2. Un bus CANopen dispone de los siguientes grupos remotos. • Nodo 1: Grupo remoto RIOW con 16 entradas y 8 salidas digitales. •...
  • Página 674 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Ejemplo 3. Un bus CANopen dispone de los siguientes grupos remotos. • Nodo 1: Grupo remoto RIOR con 48 entradas y 32 salidas digitales. •...
  • Página 675 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Ejemplo 4. Un bus CANopen dispone de los siguientes grupos remotos. • Nodo 1: Grupo remoto RIO5 con 3 módulos de 24 entradas digitales cada uno. •...

  • Página 676: Configurar Las Entradas Pt100

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 15.6 Configurar las entradas PT100. Para utilizar las sondas PT100, el CNC debe activar la entrada a la que está conectada. Estas entradas están desactivadas por defecto, y sólo se deben activar si tienen una sonda conectada.

  • Página 677: Variables Del Cnc

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 15.6.1 Variables del CNC. Las siguientes variables son accesibles desde el programa pieza y desde el modo MDI/MDA. Para cada una de ellas se indica si el acceso es de lectura (R) o de escritura (W). La lectura y escritura de estas variables detiene la preparación de bloques.
  • Página 678 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . CNC 8070 : 1911) ·678·...

  • Página 679: Aplicación "Lantek Expert Inside". Nesting Manual Y Automático

    (lead-in/lead-out), etc para finalmente generar un programa pieza en lenguaje Fagor. El software puede ir instalado bien en el CNC o bien en un PanelPC.

  • Página 680: Descarga Del Manual De La Aplicación

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Anidar las piezas; nesting manual o automático. Gestionar la tecnología; selección manual o automática de los puntos de entrada y salida (lead-in/lead-out), mover puntos de entradas/salidas, s e l e c c i o n a r m i c r o j u n t a s , m o v e r microjuntas, etc.

  • Página 681: Configuración Del Arranque De La Aplicación

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 16.1.3 Configuración del arranque de la aplicación. Hay tres formas diferentes para arrancar el nesting. • El CNC arranca a través de un archivo bat (por ejemplo CNC8070L.bat). En este archivo bat, añadir la línea "start c:\Lantek\Expert\Expert.exe".

  • Página 682: Configuración Del Idioma De La Aplicación

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 16.1.5 Configuración del idioma de la aplicación. La aplicación tiene instalados dos idiomas, habitualmente el idioma inglés (recomendado) y un idioma local. Lista de idiomas disponibles. Código.
  • Página 683 M a n u a l d e in s t a la ci ón . En el botón general, seleccionar uno de los idiomas. CNC 8070 : 1911) ·683·...

  • Página 684: Láser. Control Del Gap

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 16.2 Láser. Control del gap. El control del gap permite mantener una distancia fija entre la boquilla del láser y la superficie de la chapa.
  • Página 685 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Anular el control del gap. #GAPCTRL OFF #GAPCTRL OFF Programación desde el PLC. El PLC puede activar el control del gap ejecutando con el comando CNCEX el bloque de CNC correspondiente.

  • Página 686: Conexionado Del Sensor Del Gap

    Conexionado del sensor del gap. La entrada analógica para el sensor podrá estar situada en los módulos remotos CAN o en un regulador Sercos de cualquier eje. Fagor Automation recomienda utilizar una entrada del regulador. Utilizar los parámetros máquina GAPANAINTYPE y GAPANAINID para definir en el CNC dónde está...

  • Página 687: Ajustar El Eje Que Controla El Gap

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 16.2.2 Ajustar el eje que controla el gap. El eje que controla el gap no debe ajustarse del modo estándar, sino que se hará con movimientos de aproximación con el control de gap activo.

  • Página 688: Configurar El Gap

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 16.2.3 Configurar el gap. Configurar los límites del gap. Parámetro. Significado. GAPMIN Mínimo valor permitido para el gap; por debajo de este valor, el CNC mo st ra r á...

  • Página 689: Configurar El Sensor Del Gap

    Significado. GAPSENSOROFFSET Offset (en milivoltios) a aplicar al sensor desde el CNC. Si se utiliza una entrada analógica Fagor, no es necesario definir este parámetro, ya que todas todas ellas disponen de un offset propio. GAPSENSORCH Cambiar el signo de la señal del sensor.

  • Página 690: Ajustar El Lazo De Posición Del Sensor

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 16.2.5 Ajustar el lazo de posición del sensor. GAPCONTROL GAPGAIN Ganancia proporcional aplicada a la señal del sensor, en posición. Para utilizar valores mayores de 0.2 (cercanos a 1) se recomienda utilizar el parámetro GAPSENSORFILTER.

  • Página 691: Señales Del Plc

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 16.2.6 Señales del PLC. Señales lógicas de consulta. Señales del PLC. Significado. INPOSGAP El CNC activa esta marca si el gap está dentro del rango definido por los parámetros GAPMIN-GAPMAX.

  • Página 692: Ejemplos De Compensación Del Gap

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 16.2.7 Ejemplos de compensación del gap. (V.)G.GAP Valor real del gap, detectado por el sensor. (V.)A.POS.Z Eje Z. Cotas máquina reales del sensor. (V.)A.POS.X Eje X.

  • Página 693: Maniobra Del Plc Para Retirar El Eje Asociado Al Control Del Gap

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 16.2.8 Maniobra del PLC para retirar el eje asociado al control del gap. DFU {conditions} AND NOT M666 AND NOT INCYCLE = RES ENABLEGAP = RES ENABLELEAP = SET IRESETZ = TG1 333 12 ;...
  • Página 694 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . CNC 8070 : 1911) ·694·...
  • Página 695 CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS CINEMÁTICAS. El fabricante puede personalizar hasta 6 cinemáticas distintas para una misma máquina. El CNC ofrece una serie de cinemáticas predefinidas y que se pueden configurar fácilmente desde los parámetros máquina. Además de estas cinemáticas, el OEM puede integrar 6 cinemáticas adicionales.

  • Página 696: Cabezal Angular. Cálculo De Las Dimensiones Con Ayuda De Un Palpador

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 17.1 Cabezal angular. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un palpador. En este ejemplo se calculan las dimensiones de un cabezal angular YZ de 45º, parámetro TYPE con valor ·6·.
  • Página 697 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Cálculo del parámetro TDATA1. Primera palpación. Con los ejes rotativos B y C posicionados en 0º realizar un movimiento de palpación sobre la cara Z y preseleccionar la cota Z=0. Segunda palpación.
  • Página 698 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Cálculo del parámetro TDATA5. Primera palpación. Con los ejes rotativos B y C posicionados en 0º realizar un movimiento de palpación sobre la cara X más cercana al origen y preseleccionar la cota X=0.
  • Página 699 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Cálculo del parámetro TDATA6. Primera palpación. Con los ejes B y C posicionados en 0º realizar un movimiento de palpación sobre la otra cara X para medir la pieza, cuya dimensión será la cota indicada en el CNC menos el diámetro de la bola del palpador.
  • Página 700 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Solución. X X – – – 2 TDATA1 ------------------------------------------------------------------------------------------ - TDATA6  TDATA1 Dimensión conocida. TDATA6 Dimensión a calcular. Longitud de la pieza. X’...
  • Página 701 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Cálculos matemáticos. Con el cambio de posición respecto al centro de giro ·1·, el único dato desconocido tras ambos palpaciones es TDATA2. B=-90º B=90º C=0º...

  • Página 702: Cabezal Angular. Cálculo De Las Dimensiones Con Ayuda De Un Reloj Comparador

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 17.2 Cabezal angular. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un reloj comparador. En este ejemplo se calculan las dimensiones de un cabezal angular YZ de 45º (el mismo que el del ejemplo anterior), parámetro TYPE con valor ·6·.
  • Página 703 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Cálculo del parámetro TDATA1. Primer contacto. Posicionar los ejes rotativos B y C en 0º. B=0º Colocar el reloj sobre la mesa, en la C=0º...
  • Página 704 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Segundo contacto. Retirar el reloj, sin soltarlo, y posicionar el B=0º eje rotativo C en 180º. C=180º Tocar con el reloj en el punto 2. Apuntar la cota que aparece en el CNC ( ...
  • Página 705 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Cálculo del parámetro TDATA6. Primer y segundo contacto. Posicionar los ejes rotativos B y C en 0º. B=0º Desplazar la mesa en el eje X hasta que el C=0º...

  • Página 706: Mesa Rotativa. Cálculo De Las Dimensiones Con Ayuda De Un Palpador

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 17.3 Mesa rotativa. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un palpador. En este ejemplo se calculan las dimensiones de una mesa rotativa AB con un rango de movimientos del eje A -90º...
  • Página 707 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Cálculo de las coordenadas del eje A. En el dibujo se muestran dos posiciones distintas que tienen en común el centro del eje A. La coordenada en el eje Y es el parámetro TDATA3 y la coordenada en el eje Z es Pz.
  • Página 708 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Preselección de origen en X. A=90º B=-90º  X Mantener la posición anterior, A=90º y B=-90º. Palpar en la mesa, en la dirección del eje X. Anotar la cota que aparece en el CNC, denominada en el dibujo ...
  • Página 709 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Cálculos matemáticos. Solución. Según el cuadro sombreado del dibujo.    X Z  Calculo de los parámetros. Z – TDATA5 – TDATA4 TDATA4 –...
  • Página 710 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . CNC 8070 : 1911) ·710·...
  • Página 711 DMC (CONTROL DINÁMICO DEL MECANIZADO). El DMC sólo está disponible para el cabezal máster, con regulación digital Fagor (versión V9.01 o superior). El cabezal debe estar habilitado para al DMC en el parámetro máquina DMCSPDL. La elección del avance de mecanizado depende del material a mecanizar, de la herramienta (material, número de dientes, etc) y de la profundidad de pasada.

  • Página 712: Puesta A Punto

    Las variables y los datos necesarios para su representación en el osciloscopio están : 1911) recogidas en el archivo ConfigDMC.osc (en la carpeta ../Fagor/Tuning). Este archivo se puede cargar en el osciloscopio desde el menú de softkeys, de la forma habitual.

  • Página 713: Programar El Dmc

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 18.2 Programar el DMC. 18.2.1 Activar el DMC. La sentencia #DMC ON activa el DMC, siempre sobre el cabezal master. El DMC sólo está disponible para operaciones de fresado con herramientas de tipo "Fresado"...
  • Página 714 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Consideraciones y limitaciones. Modos de trabajo. • El DMC sólo puede estar activo en ejecución; en simulación, el CNC analizará las sentencias de activación y desactivación, pero no pondrá...

  • Página 715: Desactivar El Dmc

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 18.2.2 Desactivar el DMC. La sentencia #DMC OFF desactiva el DMC. Las funciones M02 o M30 (fin de programa) y el reset también desactivan el DMC. Una parada de cabezal, función M5, desactiva el DMC.
  • Página 716 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Variables. (V.)TM.NCUTTERST[tool][offset] R/W(*) Corrector [offset] de la herramienta [tool]. Número de dientes. Unidades: Dientes. (V.)[ch].G.DMCPWRSP Potencia objetivo, definida como porcentaje de la potencia nominal del cabezal.

  • Página 717: Definir Los Datos De La Herramienta

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 18.3 Definir los datos de la herramienta. Para que el CNC pueda limitar el avance por diente entre el mínimo y el máximo definido en la sentencia #DMC ON, hay que definir el número de dientes de la herramienta, bien en la tabla de herramientas o bien mediante variables.

  • Página 718: Operar Con El Dmc

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 18.4 Operar con el DMC. 18.4.1 Funcionamiento del DMC. Tras ejecutar la sentencia #DMC ON, el CNC activará el DMC siempre y cuando el cabezal tenga regulación digital, esté...
  • Página 719 M a n u a l d e in s t a la ci ón . entra en la pieza en una longitud igual al radio de la herramienta. Además, el CNC intenta optimizar el tiempo en las trayectorias en vacío. La potencia objetivo y las entradas y salidas de la pieza.

  • Página 720: Modo Automático. Estado Y Progreso Del Dmc

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 18.4.2 Modo automático. Estado y progreso del DMC. Durante la ejecución de un programa con el DMC activo, el modo automático puede mostrar el estado y el progreso de esta función;...
  • Página 721 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Menú vertical de softkeys. Softkey. Significado. Opciones del DMC (menú desplegable). • Repetir la fase de aprendizaje del DMC. • Desactivar el DMC. Opciones del DMC. Softkey.

  • Página 722: Porcentaje De Avance (Feed Override)

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 18.4.3 Porcentaje de avance (feed override). El porcentaje de avance (feed override) se puede fijar, de más a menos prioridad, por programa (variable V.G.PRGFRO), por PLC (variable V.PLC.FRO) o desde el conmutador del panel de mando.

  • Página 723: Análisis De Un Mecanizado

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 18.4.4 Análisis de un mecanizado. Este apartado muestra una imagen del modo automático y una captura del osciloscopio tomadas durante un mecanizado con DMC. Datos para el mecanizado.
  • Página 724 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Información del modo automático. Modo automático. Estado y progreso del DMC. Estado del DMC; ON/OFF. Override del DMC; mínimo = 65 %, máximo = 135, override activo = 124 %. Avance por diente;...

  • Página 725: Mensajes De Error (Causa Y Solución)

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 18.5 Mensajes de error (causa y solución) 2427 #DMC ON [<PWRSP value><,OVRMIN value><,OVRMAX value><,FZMIN value><,FZMAX value>] DETECCIÓN Durante la edición y ejecución. CAUSA La sintaxis de la sentencia no es correcta. SOLUCIÓN Revisar en el manual de programación la sintaxis de la sentencia.
  • Página 726 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 3101 Potencia excesiva en el cabezal detectada durante DMC. Pulse MARCHA para continuar. DETECCIÓN Durante la ejecución. CAUSA El DMC ha detectado que la potencia instantánea (variable TV51 del regulador) ha superado la potencia objetivo en un rango prefijado.

  • Página 727: Configurar Los Gráficos Para Los Ciclos De Ejes Rotativos (Modelo ·M·)

    #DEFGRAPH. Definir la máquina. En la carpeta ../Fagor/Grafdata/Machines/Mill están los archivos de configuración para máquinas con plato divisor. Todas las configuraciones están diseñadas para un canal, y además del eje rotativo de la mesa (plato divisor), tienen otros dos ejes rotativos en el cabezal.
  • Página 728 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Ejemplo. Para un eje rotativo A está el archivo "Mill A@table B, C@spindle.xca", en el cual la traslación del eje está definida como {translation = "0 0 0"}. <Connection plug="stdPlug@SYS-Tool1"...
  • Página 729 Utilizar el configurador "KPA EtherCAT Studio" para definir la topología del bus y generar el fichero ENI con la información de los dispositivos EtherCAT conectados al CNC. Utilizar el programa "Fagor EtherCAT Mapper" para mapear los recursos EtherCAT a recursos PLC (entradas, salidas y registros) y generar el archivo con la información del mapeo.

  • Página 730: Configurar La Topología Del Bus

    Fagor entrega un pendrive con el instalador y la licencia del configurador "KPA EtherCAT Studio". Esta licencia está vinculada al pendrive; el usuario podrá tener el configurador instalado en varios equipos, pero necesitará...

  • Página 731: Arrancar El Configurador

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 20.1.2 Arrancar el configurador. Para una configuración online del bus, ejecutar el programa "Master (Win64)". Este programa permite acceder al bus a través del conector LAN de Ethernet.

  • Página 732: Problemas Con La Licencia

    Pulsar el botón "Browse" para seleccionar la unidad donde está conectado el pendrive y volver a pulsar el botón "Ok". Error de licencia durante la detección de modulos. Ignorar este aviso. Fagor suministra la licencia "Básica", que permite configurar el bus. Algunas opciones del configurador no estarán disponibles con esta licencia. CNC 8070 : 1911) ·732·...

  • Página 733: Modo Online. Escanear El Bus Para Detectar Los Módulos

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 20.1.4 Modo online. Escanear el bus para detectar los módulos. Con el programa arrancado, el primer paso es seleccionar el adaptador de red Ethernet. Para detectar las cabeceras, colocar el ratón sobre el máster de la topología (ventana izquierda), pulsar el botón derecho del ratón y seleccionar la opción "Scan configuration".
  • Página 734 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Para detectar los recursos de cada nodo, colocar el ratón sobre el máster de la topología (ventana izquierda), pulsar el botón derecho del ratón y seleccionar la opción "Attach master".

  • Página 735: Modo Offline. Construir Manualmente La Topología Del Bus

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 20.1.5 Modo offline. Construir manualmente la topología del bus. Para añadir cabeceras, colocar el ratón sobre el máster de la topología (ventana izquierda), pulsar el botón derecho del ratón y seleccionar la opción "Append Slave". El configurador muestra los dispositivos disponibles.

  • Página 736: Exportar El Archivo De Configuración

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 20.1.6 Exportar el archivo de configuración. Para exportar la configuración, colocar el ratón sobre el máster de la topología (ventana izquierda), pulsar el botón derecho del ratón y seleccionar la opción "Export" y "Export Master Configuration ETG Standard".

  • Página 737: Copiar El Archivo De Configuración Al Cnc

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 20.1.8 Copiar el archivo de configuración al CNC. Para copiar el archivo de configuración al CNC (archivo xml), renombrarlo como "fagor_ethercatConfFile.xml" y copiarlo a la carpeta ../Mtb/Data. CNC 8070 : 1911) ·737·...

  • Página 738: Mapear Los Recursos Ethercat A Recursos Del Plc

    IB IL AI 4 - U-PAC R3...R6 Fagor dispone del programa "Fagor EtherCAT Mapper" para realizar el mapeo. A partir del fichero ENI generado por el configurador de EtherCAT, este programa hace una propuesta de mapeo. El usuario puede aceptar esta propuesta o realizar las modificaciones necesarias, todo ello de una manera ayudada para que no existan recursos duplicados.

  • Página 739: Descripción Del Interface

    Barra de iconos y nombre del archivo ENI cargado. Bloque. Color y tipo de recurso. Proyecto nuevo. Generar el proyecto. Exportar archivo con el rutado. Abrir un archivo Fagor, ENI o de recursos. Ver esclavos. Settings. CNC 8070 Ayuda. Validación de la opción "Overlapped".
  • Página 740 • Las fichas "Register Input" y "Register Output" mapean a registros de PLC aquellos recursos del bus EtherCAT que no son asumidos como entradas/salidas digitales. Para los módulos Fagor, serán las entradas/salidas analógicas y las entradas para sondas de temperatura. Para los módulos de terceros, será necesario consultar el manual del fabricante para poder ser utilizados correctamente desde el PLC.

  • Página 741: Abrir Una Configuración (Mapeo Por Defecto)

    Color morado. Salidas digitales. Color rojo. Mapeo de recursos EtherCAT a registros de PLC. Color gris. Mapeo de registros de PLC a recursos EtherCAT. Color verde. Registros de las entradas analógicas Fagor. Color amarillo. Registros de las salidas analógicas Fagor. Ayuda.

  • Página 742: Modificar La Numeración De Los Recursos

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 20.2.4 Modificar la numeración de los recursos. Modificar la numeración de los recursos de todo el bus. Modificar los recursos en la barra superior y el programa actualiza los recursos de todo el bus.
  • Página 743 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Modificar la numeración de los recursos de un módulo. En la vista de bloques, hacer clic sobre un módulo y definir el número con el que empiezan sus recursos;...

  • Página 744: Overlapped

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 20.2.5 Overlapped. La ficha "Overlapped" define si se permite la superposición de recursos en diferentes módulos. Cada vez que se modifica está opción, hay que validarla con el icono "Load filter" situado en la parte superior derecha.
  • Página 745 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Overlapped = No. En el caso de asignar a un recurso un número que ya existe en el bus, el programa dará error. CNC 8070 : 1911) ·745·...

  • Página 746: Configurar Las Entradas Y Salidas Analógicas Fagor

    En la vista de bloques, hacer clic sobre un módulo para acceder a sus propiedades. Entradas analógicas Fagor (por ejemplo, el módulo Fagor IB IL AI 4 - U-PAC). Estos módulos, además del número de la primera entrada, permiten configurar el rango de medición de cada entrada, así como la frecuencia del muestreo.

  • Página 747: Exportar El Archivo De Rutado

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 20.2.7 Exportar el archivo de rutado. Para exportar el archivo de rutado, seleccionar la opción "Exports router file". El archivo se puede exportar con cualquier nombre (extensión *.xml). Este es el archivo que se debe copiar al CNC.

  • Página 748: Diagnosis En El Cnc

    M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . 20.3 Diagnosis en el CNC. 20.3.1 Información general. El modo diagnosis ofrece toda la información necesaria de los módulos conectados al bus EtherCAT.

  • Página 749: Error En Los Esclavos

    M a n u a l d e in s t a la ci ón . 20.3.2 Error en los esclavos. Error 24499. Error genérico de EtherCAT. El CNC muestra el siguiente error genérico cuando detecta un error en un nodo. Para conocer los detalles del error, consultar el modo diagnosis.
  • Página 750 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . CNC 8070 : 1911) ·750·...
  • Página 751 La información que necesita el OpenPCS para generar el PLC adecuado para el CNC está en la carpeta c:\cnc8070\fagor\plc\openpcs del propio CNC. La carpeta contiene un script que hay que copiar y ejecutar en el PC de trabajo. Este script crea el módulo hardware para el que se va a compilar el programa PLC, y también crea una conexión de red para poder...
  • Página 752 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Configurar la dirección IP de la conexión en el módulo hardware. El script crea una conexión de red con una IP por defecto (la IP de loopback 127.0.0.1). Para conectarnos al CNC, hay que configurar la conexión con su IP.
  • Página 753 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Notas de usuario: CNC 8070 : 1911) ·753·...
  • Página 754 M a n u a l d e i n st a l a c i ó n . Notas de usuario: CNC 8070 : 1911) ·754·...
  • Página 755 M a n u a l d e in s t a la ci ón . Notas de usuario: CNC 8070 : 1911) ·755·...
  • Página 756 Fagor Automation S. Coop. Bº San Andrés, 19 - Apdo. 144 E-20500 Arrasate-Mondragón, Spain Tel: +34 943 719 200 +34 943 039 800 Fax: +34 943 791 712 E-mail: info@fagorautomation.es www.fagorautomation.com...

Este manual también es adecuado para:

Cnc 8070 blCnc 8070 olCnc 8070 l

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