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Idiomas disponibles
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- Conectar el cable a la pieza que hay que soldar o al banco metálico en que se
apoya, lo más cerca posible de la junta en ejecución.
- El cable tiene que conectarse a la toma rápida con el símbolo (-).
6. SOLDADURA: DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO
6.1 SOLDADURA MMA
- Es imprescindible, en cada caso, seguir las indicaciones del fabricante, referidas
a la confección de los electrodos utilizados, que indican la correcta polaridad del
electrodo y la relativa corriente adecuada.
- La corriente de soldadura va regulada en función del diámetro del electrodo
utilizado y del tipo de junta que se desea realizar. A título indicativo, las corrientes
utilizables, para los distintos tipos de electrodo, son:
Ø Electrodo (mm)
1.6
2
2.5
3.2
4
5
6
8
- Tener presente que, a igualdad de diámetro de electrodo, se utilizarán valores
elevados de corriente para la soldadura en llano; mientras que para soldadura en
vertical o sobrepuesta, deberán utilizarse corrientes más bajas.
- Las características mecánicas de la junta soldada están determinadas, además
de por la intensidad de la corriente elegida, por otros parámetros de soldadura
como la longitud del arco, la velocidad y posición de la ejecución, el diámetro y la
calidad de los electrodos (para una correcta conservación mantener los electrodos
al resguardo de la humedad protegidas en sus paquetes o contenedores).
- Las características de la soldadura dependen también del valor de ARC-FORCE
(comportamiento dinámico) de la soldadora. Dicho parámetro se puede programar
desde el panel, o se puede programar con mando a distancia de 2 potenciómetros.
- Nótese que valores altos de ARC-FORCE dan mayor penetración y permiten la
soldadura en cualquier posición típicamente con electrodos básicos, valores bajos
de ARC-FORCE permiten un arco más suave y sin salpicaduras típicamente con
electrodos rutilos. La soldadora, además, está equipada con los dispositivos HOT
START y ANTI STICK que garantizan inicios fáciles y una ausencia de pegado del
electrodo a la pieza.
6.1.1 Procedimiento
- Manteniendo la máscara FRENTE A LA CARA, hacer rozar la punta del electrodo
en la pieza que hay que soldar, realizando un movimiento parecido al que se hace
para encender una cerilla; éste es el método más correcto para cebar el arco. Con
el dispositivo VRD activo, el cebado del arco se realiza poniendo en contacto y
luego alejando rápidamente el electrodo desde la pieza que hay que soldar.
ATENCIÓN: NO GOLPETEAR la pieza con el electrodo; se correría el riesgo de
dañar el revestimiento, dificultando el cebado del arco.
- Inmediatamente después del cebado del arco, intentar mantener una distancia de
la pieza equivalente al diámetro del electrodo utilizado y mantener esta distancia
lo más constante posible durante la ejecución de la soldadura; recordar que la
inclinación del electrodo en el sentido del avance tendrá que ser de unos 20-30
grados.
- A la terminación del cordón de soldadura, llevar la extremidad del electrodo
ligeramente atrás con respecto a la dirección de avance, arriba del cráter para
realizar el llenado, luego levantar rápidamente el electrodo del baño de fusión para
obtener el apagado del arco (Aspectos del cordón de soldadura - FIGURA. M).
6.2 SOLDADURA TIG
La soldadura TIG es un procedimiento de soldadura que utiliza el calor producido por
el arco eléctrico que se ceba y se mantiene entre un elemento no fusible (Tungsteno) y
la pieza que hay que soldar. El electrodo de Tungsteno es sostenido por una antorcha
apta a transmitirle la corriente de soldadura y proteger el electrodo mismo y el baño de
soldadura de la oxidación atmosférica, a través de un flujo de gas inerte (normalmente
Argón: Ar 99,5%) que sale de la tobera de cerámica (FIG.G).
Para una buena soldadura es imprescindible utilizar el diámetro exacto del electrodo
con la corriente exacta (TABLA 3).
La saliente normal del electrodo desde la tobera de cerámica es igual a 2 - 3 mm y
puede llegar a 8 mm para las soldaduras angulares.
La soldadura se obtiene por fusión de los márgenes de la junta. Para espesores
sutiles oportunamente preparados (de hasta 1 mm) no es necesario el material de
aporte (FIG. H).
Para espesores superiores son necesarias varillas de la misma composición del
material de base y de diámetro adecuado, con la preparación adecuada de los
márgenes (FIG. I). Es oportuno, para un buen resultado de la soldadura, que las piezas
se limpien cuidadosamente y estén libres de óxido, aceites, grasas, disolventes, etc.
6.2.1 Cebado LIFT
El encendido del arco eléctrico se obtiene alejando el electrodo de tungsteno desde
la pieza que hay que soldar. Esta modalidad de cebado causa menos interferencias
electro-irradiadas y reduce al mínimo las inclusiones de tungsteno y el desgaste del
electrodo.
6.2.2 Procedimiento
- Apoyar la punta del electrodo en la pieza con una ligera presión y levantar el
electrodo de 2 - 3 mm con algún instante de retraso, obteniéndose de esta forma
el cebado del arco. La soldadora inicialmente emite una corriente I
algunos instantes, se emitirá la corriente de soldadura configurada..
- Regular la corriente de soldadura al valor deseado por medio de la empuñadura
encoder (FIG. D (8)); adaptar si necesario durante la soldadura al aporte térmico
necesario real.
- Controlar el flujo correcto del gas desde la antorcha;
6.2.3 Soldadura TIG DC
La soldadura TIG DC es apta a todos los aceros de carbono bajo-aleados y alto-
aleados y a los metales pesados cobre, níquel, titanio y sus aleaciones.
Para la soldadura en TIG, DC con electrodo al polo (-) normalmente se utiliza un
electrodo con el 2% de Torio (banda de color rojo) o el electrodo con el 2% de Cerio
(banda de color gris).
Es necesario sacar una punta en el tungsteno longitudinalmente a la muela, véase
la FIG. L, prestando atención a que la punta sea perfectamente concéntrica, para
evitar desviaciones del arco. Es importante realizar el amuelado en el sentido de la
Corriente de soldadura (A)
Min.
Max.
25
50
40
80
60
110
80
160
120
200
150
280
200
350
340
420
; después de
LIFT
longitud del electrodo. Esta operación tendrá que repetirse periódicamente en función
del uso y del desgaste del electrodo o bien cuando el mismo se haya contaminado
accidentalmente, oxidado o bien utilizado no correctamente.
En la tabla (TAB. 3) se indican los datos indicativos para la soldadura TIG DC.
6.3 PROCESO DE GOUGING
El procedimiento de torchado GOUGING utiliza un arco eléctrico que se ceba entre
un electrodo específico de carbón, revestido con una fina capa de cobre y alimentado
en corriente continua, y la pieza que hay que soldar; el arco funde localmente el metal
que es eliminado por un chorro de aire comprimido. Para el torchado es necesario
tener a disposición la pinza correspondiente para el electrodo, que se conecta al polo
positivo del generador, y una válvula que controla el aire comprimido. El electrodo de
carbón se fija a la pinza con una saliente de 70 - 150 mm y se mantiene a unos 45º
con respecto a la pieza que hay que cortar. Este ángulo puede reducirse hasta los
20º. La profundidad del surco depende de este ángulo y de la velocidad de avance
del electrodo.
Los márgenes quedan cubiertos por una capa de óxidos y de carburos, que hay que
eliminar mediante amolado sucesivo.
Este proceso puede utilizarse también para cortar chapas, aunque los márgenes
obtenidos resulten poco regulares.
La corriente de torchado tiene que regularse en función del diámetro del electrodo
utilizado. A título indicativo las corrientes que pueden utilizarse para los diferentes
diámetros de electrodos son:
Corriente de soldadura (A)
Ø Electrodo
(mm)
Min.
4
90
5
200
6.4
300
8
350
10
450
6.4 SOLDADURA MIG-MAG
6.4.1 MODALIDAD DE TRANSFERENCIA SHORT ARC (ARCO CORTO)
La fusión del hilo y separación de la gota producida por corto circuitos sucesivos de la
punta del hilo en el baño de fusión (hasta 200 veces por segundo).
Aceros al carbono y aleaciones bajas
- Diámetros de hilos utilizables:
- Gama corriente de soldadura:
- Gama de tensión de arco:
- Gas utilizable:
Aceros inoxidables
- Diámetros de hilos utilizables:
- Gama corriente de soldadura:
- Gama de tensión de arco:
- Gas utilizable:
Aluminio y aleaciones
- Diámetros de hilos utilizables:
- Gama corriente de soldadura:
- Gama de tensión de arco:
- Gas utilizable:
Normalmente el tubo de contacto debe estar al nivel de la boquilla o debe salir
ligeramente con los hilos más finos y tensiones de arco más bajas; la longitud libre
del hilo (stick-out) normalmente estará comprendida entre 5 y 12mm.
Aplicación: Soldadura en cualquier posición, en espesores finos o para la primera
pasada en bisel favorecida por la aportación térmica limitada y el baño bien controlable.
Nota: La transferencia SHORT ARC para la soldadura del aluminio y aleaciones
debe adoptarse con precaución (especialmente con hilos de diámetro > 1mm) ya que
puede presentarse el riesgo de defectos de fusión.
6.4.2
MODALIDAD
DE
PULVERIZACIÓN)
La fusión de hilo tendrá una corriente o tensión mas elevada con respecto a arco
corto; la punta del hilo no entra mas en contacto con el baño de fusión; de elle tiene
origen un arco a través del cual pasan las gotas metálicas procedentes de la fusión
continua del hilo electrodo, en ausencia por tanto de cortos circuitos.
Aceros al carbono y aleaciones bajas
- Diámetros de hilos utilizables:
- Gama corriente de soldadura:
- Gama tensión del arco:
- Gas utilizable:
Aceros inoxidables
- Diámetros de hilos utilizables:
- Gama corriente de soldadura:
- Gama tensión del arco:
- Gas utilizable:
Aluminio y aleaciones
- Diámetros de hilos utilizables:
- Gama corriente de soldadura:
- Gama tensión del arco:
- Gas utilizable:
Normalmente el tubo de contacto debe estar en el interior de la boquilla unos 5-10mm,
tanto más cuanto más elevada es la tensión de arco; la longitud libre del hilo (stick-
out) normalmente estará comprendida entre 10 y 20mm.
Aplicación: Soldadura en plano con espesores no inferiores a 3-4mm (baño muy
fluido); la velocidad de ejecución y la tasa de depósito son muy elevados (alta
aportación térmica).
6.4.3 Regulación de los parámetros de soldadura en MIG-MAG
6.4.3.1 Gas de protección
El caudal del gas de protección tiene que configurarse en función de la intensidad de
la corriente de soldadura y del diámetro de la tobera:
short arc: 8-14 l/min;
spray arc: 12-20 l/min
6.4.3.2 Tensión de soldadura y velocidad del hilo
La configuración de la tensión de soldadura es realizada por el operador, girando
la empuñadura Encoder (FIG. D (8)), En cambio la velocidad del hilo se configura
directamente en el frontal del arrastre. No es posible configurar directamente la
corriente de soldadura; ésta se obtiene como resultado de las configuraciones de
tensión y velocidad del hilo. Actuando en el pulsador (FIG. D (9)) es posible visualizar
la corriente de salida en el display (10).
- 28 -
Presión del aire
Max.
bar
150
4.0
250
4.0
400
4.0
450
5.5
600
5.5
CO
y mezcla Ar/CO
2
mezcla Ar/O
TRANSFERENCIA
SPRAY
ARC
mezcla Ar/CO
mezcla Ar/O
Caudal
m
/h
3
15
15
15
40
40
0.6-1.2mm
40-210A
14-23 V
, Ar/CO
/O
2
2
2
0.8-1mm
40-160A
14-20V
, Ar/CO
(1-2%)
2
2
0.8-1.6mm
75-160A
16-22V
Ar 99.9%
(ARCO
DE
0.8-1.6mm
180-450A
24-40V
, Ar/CO
/O
2
2
2
1-1.6mm
140-390A
22-32V
, Ar/CO
(1-2%)
2
2
0.8-1.6mm
120-360A
24-30V
Ar 99.9%
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